I. 生産前の準備: すぐに使用できる迅速な検査

「直感的な検査 + 簡単なデバッグ」に焦点を当てて、準備を迅速に完了します。

1. 配合と原材料の確認：合板の生産要件に従ってさまざまな原材料を準備し、手作業で重量を量り、比例して梱包し、原材料が良好な状態であることを確認します。

   
   

2. 簡単な機器検査：タンク内の残留物を洗浄し、混合パドルの動作状態をテストし、排出バルブの気密性を確認し、機器が正常な状態であることを確認します。

   
   

3. シナリオの適応と調整: 接着剤の粘度に応じて混合速度を調整します。低温環境ではタンクの壁を予熱して効率を高めます。

   
   

II.手動供給: 直感的な数量制御によるバッチ追加

手動バッチ供給により自動化システムが不要になり、小バッチ生産に適しています。

1. 主材料の最初の供給: こぼれを避けるために、計量した接着剤主材料を混合タンクに直接手動で注ぎます。

   
   

2. 同期混合による補助剤の添加: 混合を開始し、主材料が渦を形成した後、補助剤をゆっくりと添加します。補助剤が完全に統合されるまで中速で混合します。

   
   

3. 段階的なフィラーの追加: フィラーを複数のバッチに分けて追加し、前のバッチが接着剤で包まれた後にのみ次のバッチを供給します。供給ポートの残留物をスクレーパーで取り除きます。

   
   

Ⅲ．フェーズドミキシング: リアルタイム観察による手動調整

手動で速度を調整し、状態を肉眼で観察して、接着剤が均一であることを確認します。

1. 予備混合：中速で混合して混合系を形成し、タンク底部を観察してフィラーの沈降を防ぎます。

   
   

2. 高速均質化: 高速ギアに切り替えて凝集物を剪断して分散させます。サンプルを採取し、接着剤が細かくなり、塊がなくなるまで観察します。

   
   

3. 放置硬化 (オプション) : 要件の高い接着剤は、周囲温度を使用して放置することで自然硬化できます。

   
   

IV.オンデマンド排出: 小ロット生産のための手動数量制御

小規模工場の生産リズムに柔軟に合わせた手動の資材受け取りと数量管理:

1. 排出準備：排出口の下に材料受けバケットを置きます。糊付け機に接続する際は、糊送りパイプを接続して固定してください。

   
   

2. 手動による量制御による排出: バルブを調整して接着剤の排出速度を制御します。沈殿を防ぐため、排出中は低速で混合してください。

   
   

3. バッチ仕上げ: 必要に応じてバルブを閉じ、低速で混合しタンク壁を叩いて残留接着剤を除去します。

   
   

V. クイックマシンクリーニング: 省力的な手動クリーニング

簡単な手順で即座に手動クリーニングを実行し、メンテナンスの閾値を下げます。

1. 残留物の即時除去: 排出後、スクレーパーを使用してタンク内および混合パドル上の残留物を除去します。可能であれば、汚れていない接着剤を回収してください。

   
   

2. 簡単なすすぎと乾燥: 水を加えて混ぜ、タンク内部をすすぎます。頑固な残留物には少量の中性洗剤を使用してください。錆を防ぐため、洗浄後はタンクを乾燥させてください。

   
   

3. 機器のリセット: 供給ポートを閉じ、電源を切り、ツールを清掃してリセットし、作業エリアを整理整頓してください。