Горизонтальный станок для сращивания фанерных плит специально разработан для оптимизации сырья при производстве фанеры. Осуществляет соединение шпона узкой ширины в направлении, перпендикулярном волокну шпона (т. е. в горизонтальном направлении). Его основная функция заключается в соединении разбросанных фанеры средней ширины, лицевой и задней сторон фанеры в доски большого формата одинаковой ширины. 

Он подходит для предварительной обработки различных продуктов, таких как столярный картон, экологический картон, декоративный шпон и многослойная фанера. Являясь ключевым оборудованием для решения проблем низкого коэффициента использования узких материалов и сокращения отходов сырья, оно обеспечивает широкоформатные качественные базовые материалы для последующих процессов вертикального соединения плит и прессования.

Горизонтальная машина для сращивания плит, известная как «Центр оптимизации сырья» в производстве фанеры, обеспечивает повышение ценности сырья за счет узкого соединения материалов, тем самым снижая затраты предприятий на закупку сырья. Между тем, он заменяет традиционное ручное соединение плит автоматизированным производством, сокращая трудозатраты более чем на 80%, значительно повышая эффективность производства и согласованность спецификаций плит. 

Он формирует скоординированный режим работы «сначала горизонтальное соединение для увеличения ширины, затем вертикальное соединение для увеличения длины» вместе с машиной для вертикального соединения досок, обеспечивая основную поддержку фанерным предприятиям в достижении крупномасштабного и стандартизированного производства.

I. Этап предварительной обработки и сортировки сырья.

Сутью этого этапа является реализация стандартизированной классификации узких материалов, закладывающая основу для многоканальной синхронной подачи. В отличие от подготовки с одинарной линейной подачей на вертикальных станках для соединения досок, на этом этапе больше внимания уделяется «узкой сортировке материала»:

1. Узкий отбор материалов и классификация по спецификациям

После лущения и сушки выберите узкий шпон (ширина 50–300 мм, толщина 0,8–5,0 мм), контролируйте содержание влаги на уровне 9–13 % (чтобы соответствовать требованиям отверждения клеев), а отклонение толщины не должно превышать ±0,2 мм. После устранения дефектов, таких как сучки, насекомые и трещины на поверхности шпона, классифицируйте шпон на 3-5 сортов в зависимости от ширины (например, 50-100 мм, 100-150 мм и т. д.). Виниры одного и того же сорта помещаются в один и тот же канал подачи, чтобы избежать перекоса соединения, вызванного чрезмерной разницей ширины.

2. Калибровка зерна и различие передней и задней частей

С помощью ручного труда или интеллектуальной системы распознавания волокон убедитесь, что направление волокон каждого шпона перпендикулярно горизонтальному направлению соединения оборудования (т. е. волокна простираются вертикально). В то же время различайте переднюю и заднюю часть шпона, чтобы обеспечить равномерную текстуру и однородный внешний вид соединенной доски. Для транспортировки тонкого лицевого шпона (толщина ≤1,5 ​​мм) используйте мягкую конвейерную ленту, чтобы предотвратить повреждение при транспортировке.

3. Отладка оборудования и согласование параметров.

Установите параметры с помощью системы управления ПЛК в соответствии с целевым размером широкой доски (например, 1220 мм, 1525 мм) и сортом шпона: ① Скорость одноканальной подачи: 20-25 м/мин (многоканальная синхронная связь); ② Расход клея: 120–180 г/м2 (уменьшите расход клея для узкого соединения материалов и соответствующим образом увеличьте для мягкой древесины); ③ Давление прокатки: 15-20Т (регулируется в зависимости от толщины шпона, для тонких материалов уменьшите давление); ④ Погрешность ширины готового изделия: ≤±0,5 мм. Осмотрите систему визуального позиционирования CCD, механизм многоканальной синхронизации и систему клеевых цепей, чтобы убедиться в стабильной работе оборудования.

II. Этап основного горизонтального объединения (многоканальное сотрудничество)

Этот этап является основой горизонтального соединения досок. В отличие от «непрерывного соединения отдельных материалов» на вертикальных машинах для соединения плит, он использует режим «синхронной подачи и параллельного соединения нескольких материалов» для реализации эффективного преобразования узких материалов в широкие плиты:

1. Многоканальная синхронная подача и позиционирование.

Подавайте узкие шпоны разных сортов в соответствующие каналы подачи оборудования соответственно. Каждый канал оснащен независимым фотоэлектрическим датчиком и сервомеханизмом позиционирования для определения положения кромки и длины шпона в режиме реального времени. Визуальная система CCD выполняет глобальное позиционирование многоканальных шпонов, чтобы гарантировать, что соединяемые торцы шпонов в соседних каналах выровнены, стыковый зазор составляет ≤0,2 мм, а общая ширина соответствует заданной спецификации.

2. Обрезка кромок и прецизионное склеивание.

Выровненные узкие листы шпона поступают на станцию ​​обрезки, где высокоскоростной вращающийся обрезной нож выполняет легкую надрезку соединяемых кромок шпона (для удаления заусенцев и корректировки фасок), чтобы обеспечить ровность и подгонку соединяемых поверхностей. Далее они поступают на станцию ​​склеивания, где клей равномерно наносится на горизонтальные стыкуемые стороны шпона методом «бокового прокатывания». Ширина клеевого слоя точно соответствует толщине шпона, чтобы избежать загрязнения клеем поверхности шпона.

3. Соединение непрерывным прокатом и пропитка клеевого слоя.

Несколько склеенных узких шпонов синхронно подаются в механизм непрерывной прокатки, а верхние и нижние ролики оказывают равномерное давление (15-20Т), чтобы плотно прижать шпон. В процессе прокатки клей полностью пропитывает волокна шпона, а излишки клея выводятся через боковые направляющие канавки. Время выдержки соединительного давления связано со скоростью подачи (около 3-5 секунд на группу) для обеспечения первоначального отверждения клеевого слоя и формирования устойчивой широкой доской заготовки.

4. Калибровка по всей ширине и обнаружение дефектов широких плат.

Склеенная заготовка широкого картона поступает на калибровочную станцию. Оборудование использует инфракрасный датчик ширины для определения ширины заготовки в режиме реального времени. В случае отклонения система ПЛК немедленно настраивает положение подачи краевого канала. В то же время система визуального обнаружения сканирует поверхность заготовки для выявления таких дефектов, как перелив клея и несоосность соединительного шва, отмечает ненормальные положения и передает данные в систему управления для последующей обработки.

III. Стадия постобработки и подключения готового продукта

На этом этапе основное внимание уделяется обеспечению стабильного качества широких досок и обеспечению качественных базовых материалов для последующего вертикального соединения досок. В этом процессе особое внимание уделяется «широкому формированию платы» и «унификации спецификаций»:

1. Первоначальное отверждение и очистка поверхности.

Заготовка широкого картона транспортируется в зону отверждения по конвейерной ленте, а отверждение клеевого слоя ускоряется за счет вентиляции при нормальной температуре или сушки при низкой температуре (40-50℃). Время отверждения составляет около 8-12 минут (регулируется в зависимости от типа клея). После отверждения автоматический шлифовальный механизм слегка шлифует поверхность заготовки и соединительный шов, чтобы удалить остатки клея и заусенцы, обеспечивая плоскостность поверхности ≤0,6 мм.

2. Точная резка и контроль качества.

В соответствии с производственной необходимостью заготовка поступает на станцию ​​резки фиксированной длины, где горизонтальный отрезной нож разрезает ее на доски стандартной ширины (например, 1220 мм) с точностью резки ±0,3 мм и вертикальной поверхностью реза без заусенцев. Инспекторы по качеству уделяют особое внимание испытаниям: ① Соединительный шов: без зазоров, без трещин, без перелива клея, ширина ≤0,2 мм; ② Точность размеров: ширина и толщина соответствуют стандартам; ③ Внешний вид: однородное зерно, без повреждений поверхности. Некачественная продукция маркируется и возвращается на сырьевой участок для переработки.

3. Ступенчатое штабелирование и подключение к процессу

Соответствующие доски укладываются по толщине и марке, с высотой укладки не более 1,2 м (во избежание деформации из-за напряжения в середине широкой доски). На дно укладывают влагозащитную подкладку, а доски хранят в хорошо проветриваемом и сухом помещении цеха. Затем, согласно производственному плану, широкие доски, завершенные горизонтальным соединением, транспортируются на станцию ​​вертикального соединения досок для продольного соединения, образуя непрерывный производственный процесс «горизонтального соединения для расширения ширины, вертикального соединения для увеличения длины».

IV. Очистка оборудования и обзор процесса