Máy ghép ván ép ngang được thiết kế đặc biệt để liên kết tối ưu hóa nguyên liệu thô trong sản xuất ván ép. Nó thực hiện việc nối các tấm veneer có chiều rộng hẹp dọc theo hướng vuông góc với thớ veneer (tức là hướng ngang). Chức năng cốt lõi của nó là ghép các lớp veneer lõi ván ép có chiều rộng hẹp rải rác, lớp veneer mặt và lớp veneer mặt sau thành các tấm ván khổ lớn với chiều rộng đồng đều. 

Nó phù hợp với nhu cầu sơ chế các sản phẩm khác nhau như ván khối, ván sinh thái, ván veneer trang trí và ván ép nhiều lớp. Là một thiết bị quan trọng để giải quyết các vấn đề về tỷ lệ sử dụng vật liệu hẹp thấp và giảm lãng phí nguyên liệu thô, nó cung cấp vật liệu cơ bản đủ tiêu chuẩn có định dạng rộng cho các quy trình ép và ghép bảng dọc tiếp theo.

Được biết đến là 'Trung tâm tối ưu hóa nguyên liệu thô' trong sản xuất ván ép, máy ghép ván ngang giúp nâng cao giá trị nguyên liệu thô thông qua việc nối vật liệu thô, từ đó giảm chi phí thu mua nguyên liệu thô của doanh nghiệp. Trong khi đó, nó thay thế việc ghép bảng thủ công truyền thống bằng sản xuất tự động, giảm hơn 80% đầu vào lao động, cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất và tính nhất quán của thông số kỹ thuật bảng. 

Nó tạo thành một chế độ hoạt động phối hợp 'đầu tiên là nối ngang để mở rộng chiều rộng, sau đó nối dọc để mở rộng chiều dài' cùng với máy ghép ván dọc, cung cấp hỗ trợ cốt lõi cho các doanh nghiệp ván ép để đạt được sản xuất quy mô lớn và tiêu chuẩn hóa.

I. Công đoạn sơ chế và phân loại nguyên liệu

Cốt lõi của giai đoạn này là hiện thực hóa việc phân loại tiêu chuẩn hóa các vật liệu hẹp, đặt nền tảng cho việc cấp liệu đồng bộ đa kênh. Khác với khâu chuẩn bị cấp liệu tuyến tính đơn của máy ghép ván đứng, giai đoạn này nhấn mạnh thêm vào 'phân loại vật liệu hẹp':

1. Sàng lọc vật liệu hẹp và phân loại thông số kỹ thuật

Chọn veneers hẹp (chiều rộng 50-300mm, độ dày 0,8-5,0mm) sau khi bóc và sấy khô, kiểm soát độ ẩm ở mức 9% -13% (để đáp ứng yêu cầu bảo dưỡng của chất kết dính) và độ lệch độ dày không được vượt quá ± 0,2mm. Sau khi loại bỏ các khuyết tật như nút thắt, côn trùng xâm nhập và vết nứt trên bề mặt veneer, hãy phân loại veneer thành 3-5 cấp theo thông số chiều rộng (ví dụ: 50-100mm, 100-150mm, v.v.). Các tấm ván cùng loại được đặt vào cùng một rãnh dẫn liệu để tránh việc nối sai lệch do chênh lệch chiều rộng quá mức.

2. Hiệu chuẩn hạt và phân biệt trước sau

Với sự hỗ trợ của công việc thủ công hoặc hệ thống nhận dạng thớ thông minh, đảm bảo rằng hướng thớ của mỗi ván mỏng vuông góc với hướng nối ngang của thiết bị (tức là thớ kéo dài theo chiều dọc). Đồng thời, phân biệt mặt trước và mặt sau của ván lạng để đảm bảo vân gỗ đồng nhất và hình thức đồng nhất của ván ghép. Đối với veneer mặt mỏng (độ dày ≤1,5mm), hãy sử dụng băng tải mềm để vận chuyển để tránh hư hỏng trong quá trình xử lý.

3. Gỡ lỗi thiết bị và khớp thông số

Đặt thông số thông qua hệ thống điều khiển PLC theo kích thước bảng rộng mục tiêu (ví dụ: 1220mm, 1525mm) và cấp độ veneer: ① Tốc độ cấp liệu một kênh: 20-25m/phút (liên kết đồng bộ đa kênh); ② Lượng bôi keo: 120-180g/㎡ (giảm tràn keo khi nối vật liệu hẹp và tăng thích hợp cho gỗ mềm); ③ Áp suất cán: 15-20T (điều chỉnh theo độ dày veneer, giảm áp lực đối với vật liệu mỏng); ④ Sai số chiều rộng thành phẩm: ≤±0,5mm. Kiểm tra hệ thống định vị trực quan CCD, cơ chế đồng bộ đa kênh và hệ thống mạch keo để đảm bảo thiết bị hoạt động ổn định.

II. Giai đoạn tham gia theo chiều ngang cốt lõi (Hợp tác đa kênh)

Giai đoạn này là cốt lõi của việc ghép ván ngang. Khác với 'nối vật liệu đơn liên tục' của máy ghép bảng dọc, nó áp dụng chế độ 'nối song song cấp liệu đồng bộ đa vật liệu' để thực hiện chuyển đổi hiệu quả các vật liệu hẹp thành bảng rộng:

1. Định vị và nạp đồng bộ đa kênh

Đưa các tấm ván mỏng có cấp độ khác nhau vào các kênh cấp liệu tương ứng của thiết bị. Mỗi kênh được trang bị một cảm biến quang điện độc lập và cơ chế định vị servo để phát hiện vị trí cạnh và chiều dài của veneer theo thời gian thực. Hệ thống hình ảnh CCD thực hiện định vị toàn cầu trên các lớp mỏng đa kênh để đảm bảo rằng các mặt cuối nối của các lớp mỏng trong các kênh liền kề được căn chỉnh, khe hở đối đầu là ≤0,2mm và chiều rộng tổng thể đáp ứng thông số kỹ thuật mục tiêu.

2. Cắt tỉa cạnh và dán keo chính xác

Các tấm ván mỏng được căn chỉnh đi vào trạm cắt tỉa, nơi dao cắt tỉa quay tốc độ cao thực hiện cắt nhẹ trên các cạnh nối của các tấm ván mỏng (để loại bỏ các gờ và chỉnh sửa các góc xiên) để đảm bảo các bề mặt nối phẳng và vừa khít. Sau đó, họ đi vào trạm dán, nơi chất kết dính được phủ đều lên các mặt nối ngang của ván lạng bằng phương pháp 'cán bên'. Chiều rộng của lớp keo được kết hợp chính xác với độ dày của veneer để tránh nhiễm bẩn chất kết dính trên bề mặt veneer.

3. Nối liên tục và tẩm lớp keo

Nhiều tấm ván mỏng được dán được đưa đồng bộ vào cơ cấu cán liên tục, các con lăn trên và dưới tạo áp suất đồng đều (15-20T) để ép chặt các tấm ván mỏng. Trong quá trình cán, chất kết dính sẽ thấm hoàn toàn vào các sợi veneer và chất kết dính dư thừa sẽ được thải qua các rãnh dẫn hướng bên. Thời gian duy trì áp suất mối nối được liên kết với tốc độ nạp (khoảng 3-5 giây mỗi nhóm) để đảm bảo quá trình xử lý ban đầu của lớp keo và tạo thành một tấm ván rộng ổn định.

4. Hiệu chỉnh toàn bộ chiều rộng và phát hiện khuyết tật của bảng rộng

Khoảng trống bảng rộng được nối vào trạm hiệu chuẩn. Thiết bị sử dụng máy đo chiều rộng hồng ngoại để phát hiện chiều rộng của bảng trống trong thời gian thực. Nếu có sai lệch, hệ thống PLC sẽ ngay lập tức tinh chỉnh vị trí cấp nguồn của kênh biên. Đồng thời, hệ thống phát hiện trực quan quét bề mặt bảng trống để xác định các khuyết tật như tràn keo, lệch tại mối nối, đánh dấu các vị trí bất thường và phản hồi về hệ thống điều khiển để xử lý tiếp theo.

III. Giai đoạn hậu xử lý và kết nối thành phẩm

Giai đoạn này tập trung vào việc đảm bảo chất lượng ổn định của ván rộng và cung cấp vật liệu nền đủ tiêu chuẩn cho việc ghép ván dọc tiếp theo. Quá trình này nhấn mạnh vào việc 'định hình bảng rộng' và 'sự thống nhất về thông số kỹ thuật':

1. Bảo dưỡng ban đầu và làm sạch bề mặt

Tấm ván rộng được vận chuyển đến khu vực bảo dưỡng thông qua băng tải, và quá trình xử lý lớp keo được tăng tốc thông qua thông gió ở nhiệt độ bình thường hoặc sấy khô ở nhiệt độ thấp (40-50oC). Thời gian lưu hóa khoảng 8-12 phút (điều chỉnh tùy theo loại keo). Sau khi đóng rắn, cơ chế mài tự động mài nhẹ bề mặt ván trống và đường nối để làm sạch keo và gờ còn sót lại, đảm bảo độ phẳng bề mặt ≤0,6mm.

2. Kiểm tra chất lượng và cắt chính xác

Theo nhu cầu sản xuất, phôi bảng đi vào trạm cắt có chiều dài cố định, tại đó dao cắt ngang sẽ cắt phôi thành các tấm có chiều rộng tiêu chuẩn (ví dụ: 1220mm) với độ chính xác cắt là ±0,3mm và bề mặt cắt dọc không có gờ. Cán bộ kiểm tra chất lượng tập trung kiểm tra: ① Đường nối: không khe hở, không nứt, không tràn keo, chiều rộng ≤0,2mm; ② Độ chính xác về kích thước: chiều rộng và độ dày đạt tiêu chuẩn; ③ Ngoại hình: hạt đồng nhất, không bị hư hại bề mặt. Những sản phẩm không đạt tiêu chuẩn sẽ được đánh dấu và đưa về vùng nguyên liệu để tái chế.

3. Xếp chồng theo cấp độ và kết nối quy trình

Các tấm ván đủ tiêu chuẩn được xếp chồng lên nhau theo độ dày và cấp bậc, có chiều cao xếp chồng ≤1,2m (để tránh biến dạng do ứng suất ở giữa tấm rộng). Một tấm chống ẩm được đặt ở phía dưới, và các tấm ván được bảo quản ở khu vực xưởng khô ráo và thông gió tốt. Sau đó, theo kế hoạch sản xuất, các tấm ván rộng hoàn thiện bằng phương pháp ghép ngang được vận chuyển đến trạm máy ghép tấm dọc để ghép theo chiều dọc, tạo thành một quy trình sản xuất liên tục 'nối ngang để mở rộng chiều rộng, nối dọc để mở rộng chiều dài'.

IV. Làm sạch thiết bị và đánh giá quy trình