เครื่องต่อแผ่นไม้อัดแนวนอนได้รับการออกแบบมาเป็นพิเศษสำหรับลิงค์เพิ่มประสิทธิภาพวัตถุดิบในการผลิตไม้อัด โดยคำนึงถึงการเชื่อมของแผ่นไม้อัดที่มีความกว้างแคบตามทิศทางที่ตั้งฉากกับลายไม้ของแผ่นไม้อัด (เช่น ทิศทางแนวนอน) หน้าที่หลักคือการนำแผ่นไม้อัดหลักที่มีความกว้างแคบ ไม้อัดหน้า และแผ่นไม้อัดด้านหลังมาประกบกันเป็นแผ่นขนาดใหญ่ที่มีความกว้างสม่ำเสมอ 

เหมาะสำหรับความต้องการก่อนการประมวลผลของผลิตภัณฑ์ต่างๆ เช่น บล็อคบอร์ด กระดานนิเวศน์ วีเนียร์บอร์ดตกแต่ง และไม้อัดหลายชั้น เนื่องจากเป็นอุปกรณ์สำคัญในการแก้ปัญหาอัตราการใช้วัสดุแคบที่มีอัตราการใช้ต่ำและลดการสูญเสียวัตถุดิบ จึงทำให้มีวัสดุฐานที่ผ่านการรับรองรูปแบบกว้างสำหรับกระบวนการต่อและอัดแผ่นกระดานแนวตั้งในภายหลัง

เครื่องต่อแผ่นแนวนอนซึ่งเป็นที่รู้จักในชื่อ 'ศูนย์กลางการเพิ่มประสิทธิภาพวัตถุดิบ' ในการผลิตไม้อัด ช่วยเพิ่มมูลค่าวัตถุดิบผ่านการต่อวัสดุที่แคบ ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการจัดซื้อวัตถุดิบขององค์กร ในขณะเดียวกัน ก็มาแทนที่บอร์ดแบบแมนนวลแบบดั้งเดิมที่ผสานเข้ากับการผลิตแบบอัตโนมัติ ซึ่งช่วยลดการใช้แรงงานลงกว่า 80% ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตอย่างมีนัยสำคัญและความสม่ำเสมอของข้อกำหนดของบอร์ด 

โดยสร้างโหมดการทำงานที่ประสานกันของ 'การเชื่อมแนวนอนขั้นแรกเพื่อขยายความกว้าง จากนั้นจึงต่อแนวตั้งเพื่อขยายความยาว' ร่วมกับเครื่องต่อกระดานแนวตั้ง ซึ่งให้การสนับสนุนหลักแก่องค์กรไม้อัดเพื่อให้บรรลุการผลิตขนาดใหญ่และได้มาตรฐาน

I. ขั้นตอนการแปรรูปและการคัดแยกวัตถุดิบ

หัวใจหลักของขั้นตอนนี้คือการตระหนักถึงการจำแนกประเภทวัสดุแคบที่เป็นมาตรฐาน ซึ่งเป็นการวางรากฐานสำหรับการป้อนซิงโครนัสแบบหลายช่องสัญญาณ แตกต่างจากการเตรียมการป้อนเชิงเส้นเดี่ยวสำหรับเครื่องต่อกระดานแนวตั้ง ขั้นตอนนี้เน้นที่ 'การจัดระดับวัสดุให้แคบ' เพิ่มเติม:

1. การคัดกรองวัสดุที่แคบและการจัดลำดับข้อมูลจำเพาะ

เลือกแผ่นไม้อัดแคบ (กว้าง 50-300 มม. ความหนา 0.8-5.0 มม.) หลังจากการลอกและอบแห้ง ควบคุมปริมาณความชื้นที่ 9% -13% (เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดการบ่มของกาว) และส่วนเบี่ยงเบนความหนาจะต้องไม่เกิน ± 0.2 มม. หลังจากกำจัดข้อบกพร่อง เช่น นอต แมลงรบกวน และรอยแตกบนพื้นผิววีเนียร์แล้ว ให้แบ่งประเภทวีเนียร์เป็น 3-5 เกรดตามข้อกำหนดด้านความกว้าง (เช่น 50-100 มม., 100-150 มม. เป็นต้น) แผ่นไม้อัดเกรดเดียวกันจะถูกวางในช่องป้อนเดียวกันเพื่อหลีกเลี่ยงการติดกันที่ไม่ตรงที่เกิดจากความกว้างที่แตกต่างกันมากเกินไป

2. การปรับเทียบเกรนและการแยกความแตกต่างระหว่างหน้า-หลัง

ด้วยความช่วยเหลือจากการทำงานด้วยตนเองหรือระบบการจดจำเกรนอัจฉริยะ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าทิศทางเกรนของแผ่นไม้อัดแต่ละอันตั้งฉากกับทิศทางการเชื่อมต่อแนวนอนของอุปกรณ์ (กล่าวคือ เกรนขยายในแนวตั้ง) ในเวลาเดียวกัน ให้แยกแยะด้านหน้าและด้านหลังของแผ่นไม้อัดเพื่อให้แน่ใจว่ามีลายไม้สม่ำเสมอและรูปลักษณ์ที่สม่ำเสมอของแผ่นไม้อัดที่ต่อเข้าด้วยกัน สำหรับแผ่นไม้อัดหน้าบาง (ความหนา ≤1.5 มม.) ให้ใช้สายพานลำเลียงแบบอ่อนในการขนส่งเพื่อป้องกันความเสียหายระหว่างการขนย้าย

3. การดีบักอุปกรณ์และการจับคู่พารามิเตอร์

ตั้งค่าพารามิเตอร์ผ่านระบบควบคุม PLC ตามขนาดกระดานกว้างเป้าหมาย (เช่น 1220 มม., 1525 มม.) และเกรดแผ่นไม้อัด: 1 ความเร็วในการป้อนแบบช่องเดียว: 20-25 ม./นาที (การเชื่อมโยงซิงโครนัสหลายช่องสัญญาณ); 2 ปริมาณการใช้กาว: 120-180 กรัม/ตารางเมตร (ลดการล้นของกาวสำหรับการเชื่อมวัสดุแคบ และเพิ่มอย่างเหมาะสมสำหรับไม้เนื้ออ่อน) 3 ความดันการหมุน: 15-20T (ปรับตามความหนาของแผ่นไม้อัด ลดแรงกดสำหรับวัสดุบาง) ④ ข้อผิดพลาดความกว้างของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป: ≤±0.5 มม. ตรวจสอบระบบกำหนดตำแหน่งด้วยภาพ CCD กลไกการซิงโครไนซ์หลายช่องสัญญาณ และระบบวงจรกาวเพื่อให้มั่นใจว่าการทำงานของอุปกรณ์มีเสถียรภาพ

ครั้งที่สอง ขั้นตอนการเข้าร่วมแนวนอนหลัก (การทำงานร่วมกันหลายช่องทาง)

ขั้นตอนนี้เป็นแกนหลักของการต่อกระดานแนวนอน แตกต่างจาก 'การเชื่อมวัสดุเดี่ยวอย่างต่อเนื่อง' ของเครื่องต่อกระดานแนวตั้ง โดยจะใช้โหมด 'การป้อนวัสดุพร้อมกันหลายวัสดุ-การเชื่อมแบบขนาน' เพื่อให้เกิดการแปลงวัสดุแคบให้เป็นกระดานกว้างอย่างมีประสิทธิภาพ:

1. การป้อนและการวางตำแหน่งแบบซิงโครนัสหลายช่องสัญญาณ

ป้อนแผ่นไม้อัดแคบที่มีเกรดต่างกันเข้าไปในช่องป้อนอาหารที่สอดคล้องกันของอุปกรณ์ตามลำดับ แต่ละช่องสัญญาณมีโฟโตอิเล็กทริคเซนเซอร์อิสระและกลไกการกำหนดตำแหน่งเซอร์โวเพื่อตรวจจับตำแหน่งขอบและความยาวของแผ่นไม้อัดแบบเรียลไทม์ ระบบภาพ CCD ทำการวางตำแหน่งทั่วโลกบนแผ่นไม้อัดหลายช่องสัญญาณเพื่อให้แน่ใจว่าใบหน้าส่วนปลายที่เชื่อมต่อของแผ่นไม้อัดในช่องที่อยู่ติดกันนั้นอยู่ในแนวเดียวกัน ช่องว่างก้นคือ ≤0.2 มม. และความกว้างโดยรวมตรงตามข้อกำหนดเป้าหมาย

2. การตัดขอบและการติดกาวอย่างแม่นยำ

แผ่นไม้อัดแคบที่เรียงชิดกันจะเข้าสู่สถานีตัดแต่ง โดยที่มีดตัดแต่งแบบหมุนด้วยความเร็วสูงจะทำการตัดเล็กน้อยบนขอบที่เชื่อมของแผ่นไม้อัด (เพื่อขจัดครีบและมุมเอียงที่ถูกต้อง) เพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวที่ติดจะเรียบและพอดี จากนั้นพวกเขาก็เข้าไปในสถานีติดกาว โดยที่กาวจะถูกทาอย่างสม่ำเสมอกับด้านที่ต่อกันในแนวนอนของแผ่นไม้อัดโดยใช้ 'การรีดด้านข้าง' ความกว้างของชั้นกาวเข้ากันได้อย่างแม่นยำกับความหนาของแผ่นไม้อัด เพื่อหลีกเลี่ยงการปนเปื้อนของกาวบนพื้นผิวแผ่นไม้อัด

3. การต่อม้วนอย่างต่อเนื่องและการทำให้มีชั้นกาว

แผ่นไม้อัดแคบที่ติดกาวหลายแผ่นจะถูกป้อนเข้าในกลไกการรีดต่อเนื่องพร้อมกัน และลูกกลิ้งด้านบนและด้านล่างใช้แรงกดสม่ำเสมอ (15-20T) เพื่อกดแผ่นไม้อัดให้แน่น ในระหว่างกระบวนการรีด กาวจะเกาะเข้ากับเส้นใยแผ่นไม้อัดจนเต็ม และกาวส่วนเกินจะถูกระบายออกทางร่องนำด้านข้าง เวลาในการยึดแรงกดต่อการเชื่อมจะเชื่อมโยงกับความเร็วในการป้อน (ประมาณ 3-5 วินาทีต่อกลุ่ม) เพื่อให้แน่ใจว่าชั้นกาวจะแห้งตัวในขั้นต้นและสร้างแผ่นกระดานกว้างที่มั่นคง

4. การสอบเทียบความกว้างเต็มและการตรวจจับข้อบกพร่องของบอร์ดแบบกว้าง

แผ่นกระดานกว้างที่ต่อเข้าด้วยกันจะเข้าสู่สถานีสอบเทียบ อุปกรณ์ใช้เกจวัดความกว้างอินฟราเรดเพื่อตรวจจับความกว้างของบอร์ดว่างแบบเรียลไทม์ หากมีการเบี่ยงเบน ระบบ PLC จะปรับตำแหน่งการป้อนของช่องขอบอย่างละเอียดทันที ในเวลาเดียวกัน ระบบตรวจจับด้วยภาพจะสแกนพื้นผิวของบอร์ดเพื่อระบุข้อบกพร่อง เช่น กาวล้นและการวางแนวที่ไม่ตรงที่ตะเข็บที่เชื่อมต่อ ทำเครื่องหมายตำแหน่งที่ผิดปกติ และป้อนกลับไปยังระบบควบคุมเพื่อการประมวลผลในภายหลัง

III. ขั้นตอนหลังการประมวลผลและการเชื่อมต่อผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

ขั้นตอนนี้มุ่งเน้นไปที่การรับประกันคุณภาพที่มั่นคงของบอร์ดขนาดกว้าง และการจัดหาวัสดุฐานที่ผ่านการรับรองสำหรับการประกอบบอร์ดแนวตั้งในภายหลัง กระบวนการนี้เน้นที่ 'การสร้างกระดานแบบกว้าง' และ 'การรวมข้อกำหนด':

1. การบ่มเบื้องต้นและการทำความสะอาดพื้นผิว

แผ่นกระดานกว้างจะถูกส่งไปยังพื้นที่การบ่มด้วยสายพานลำเลียง และการบ่มชั้นกาวจะถูกเร่งโดยการระบายอากาศที่อุณหภูมิปกติหรือการอบแห้งที่อุณหภูมิต่ำ (40-50°C) เวลาในการบ่มประมาณ 8-12 นาที (ปรับตามชนิดกาว) หลังจากการบ่ม กลไกการเจียรอัตโนมัติจะบดพื้นผิวของกระดานว่างเล็กน้อยและตะเข็บที่เชื่อมต่อเพื่อทำความสะอาดกาวและเสี้ยนที่หลงเหลืออยู่ เพื่อให้มั่นใจว่าความเรียบของพื้นผิวคือ ≤0.6 มม.

2. การตัดที่แม่นยำและการตรวจสอบคุณภาพ

ตามความต้องการในการผลิต แผ่นกระดานเปล่าจะเข้าสู่สถานีตัดที่มีความยาวคงที่ โดยที่มีดตัดแนวนอนจะตัดเป็นแผ่นที่มีความกว้างมาตรฐาน (เช่น 1220 มม.) ด้วยความแม่นยำในการตัด ±0.3 มม. และพื้นผิวการตัดที่ปราศจากเสี้ยนในแนวตั้ง ผู้ตรวจสอบคุณภาพมุ่งเน้นไปที่การทดสอบ: 1 การเชื่อมตะเข็บ: ไม่มีช่องว่าง ไม่มีรอยแตก ไม่มีกาวล้น ความกว้าง ≤0.2มม. 2 ความถูกต้องของมิติ: ความกว้างและความหนาเป็นไปตามมาตรฐาน 3 ลักษณะที่ปรากฏ: เกรนสม่ำเสมอ ไม่มีความเสียหายที่พื้นผิว ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรองจะถูกทำเครื่องหมายและส่งคืนไปยังพื้นที่วัตถุดิบเพื่อนำไปแปรรูปใหม่

3. การเรียงซ้อนอย่างช้าๆ และการเชื่อมต่อกระบวนการ

บอร์ดที่ผ่านการรับรองจะเรียงซ้อนกันตามความหนาและเกรด โดยมีความสูงในการซ้อน ≤1.2ม. (เพื่อป้องกันการเสียรูปเนื่องจากแรงเค้นตรงกลางของกระดานกว้าง) วางแผ่นกันความชื้นที่ด้านล่าง และบอร์ดจะถูกเก็บไว้ในพื้นที่เวิร์คช็อปที่มีการระบายอากาศดีและแห้ง จากนั้น ตามแผนการผลิต แผ่นกระดานกว้างที่ต่อกันในแนวนอนจะถูกส่งไปยังสถานีเครื่องจักรสำหรับต่อแผ่นแนวตั้งเพื่อต่อตามยาว ทำให้เกิดกระบวนการผลิต 'การเชื่อมในแนวนอนเพื่อขยายความกว้าง และต่อในแนวตั้งเพื่อขยายความยาว'

IV. การทำความสะอาดอุปกรณ์และการทบทวนกระบวนการ