La macchina per l'unione orizzontale di pannelli di compensato è appositamente progettata per l'ottimizzazione delle materie prime nella produzione di compensato. Realizza l'unione di tranciati di larghezza ridotta lungo la direzione perpendicolare alla fibra del tranciato (cioè la direzione orizzontale). La sua funzione principale è quella di unire impiallacciature di compensato di larghezza ridotta sparse, impiallacciature frontali e impiallacciature posteriori in pannelli di grande formato con larghezza uniforme. 

È adatto alle esigenze di prelavorazione di vari prodotti come pannelli listellari, pannelli ecologici, pannelli decorativi impiallacciati e compensato multistrato. Essendo un'apparecchiatura chiave per risolvere i problemi del basso tasso di utilizzo di materiali stretti e ridurre gli sprechi di materie prime, fornisce materiali di base qualificati di grande formato per i successivi processi di giunzione e pressatura verticale dei pannelli.

Conosciuta come 'hub di ottimizzazione delle materie prime' nella produzione di compensato, la macchina per la giunzione orizzontale dei pannelli realizza un miglioramento del valore delle materie prime attraverso una giunzione stretta dei materiali, riducendo così i costi di approvvigionamento delle materie prime delle imprese. Nel frattempo, sostituisce la tradizionale giunzione manuale dei pannelli con la produzione automatizzata, riducendo l’impiego di manodopera di oltre l’80%, migliorando significativamente l’efficienza produttiva e la coerenza delle specifiche del cartone. 

Costituisce una modalità operativa coordinata di 'prima giunzione orizzontale per l'espansione della larghezza, quindi unione verticale per l'estensione della lunghezza' insieme alla macchina per unire pannelli verticali, fornendo il supporto principale alle imprese di compensato per ottenere una produzione standardizzata e su larga scala.

I. Fase di prelavorazione e cernita delle materie prime

Il fulcro di questa fase è realizzare la classificazione standardizzata dei materiali stretti, gettando le basi per l'alimentazione sincrona multicanale. Diversamente dalla preparazione ad alimentazione lineare singola delle macchine per l'unione verticale di pannelli, questa fase enfatizza maggiormente la 'classificazione del materiale ristretto':

1. Screening ristretto dei materiali e classificazione delle specifiche

Selezionare impiallacciature strette (larghezza 50-300 mm, spessore 0,8-5,0 mm) dopo la pelatura e l'asciugatura, controllare il contenuto di umidità al 9%-13% (per soddisfare i requisiti di polimerizzazione degli adesivi) e la deviazione dello spessore non deve superare ± 0,2 mm. Dopo aver rimosso difetti come nodi, infestazioni di insetti e crepe sulla superficie dell'impiallacciatura, classificare le impiallacciature in 3-5 gradi in base alle specifiche della larghezza (ad esempio, 50-100 mm, 100-150 mm, ecc.). I piallacci della stessa qualità vengono posizionati nello stesso canale di alimentazione per evitare disallineamenti di giunzione causati da eccessive differenze di larghezza.

2. Calibrazione dei grani e distinzione fronte-retro

Con l'aiuto del lavoro manuale o di un sistema intelligente di riconoscimento delle venature, assicurarsi che la direzione delle venature di ciascun rivestimento sia perpendicolare alla direzione di giunzione orizzontale dell'attrezzatura (ovvero, le venature si estendono verticalmente). Allo stesso tempo, distinguere la parte anteriore e quella posteriore dell'impiallacciatura per garantire una grana uniforme e un aspetto uniforme del pannello unito. Per impiallacciature sottili (spessore ≤1,5 ​​mm), utilizzare un nastro trasportatore morbido per evitare danni durante la movimentazione.

3. Debug dell'apparecchiatura e corrispondenza dei parametri

Impostare i parametri tramite il sistema di controllo PLC in base alle dimensioni del pannello largo target (ad esempio, 1220 mm, 1525 mm) e al grado di impiallacciatura: ① Velocità di alimentazione a canale singolo: 20-25 m/min (collegamento sincrono multicanale); ② Quantità di colla applicata: 120-180 g/㎡ (ridurre il traboccamento di colla per giunzioni di materiali stretti e aumentare adeguatamente per il legno tenero); ③ Pressione di laminazione: 15-20T (regolare in base allo spessore dell'impiallacciatura, ridurre la pressione per materiali sottili); ④ Errore larghezza del prodotto finito: ≤±0,5 mm. Ispezionare il sistema di posizionamento visivo del CCD, il meccanismo di sincronizzazione multicanale e il sistema del circuito di colla per garantire un funzionamento stabile dell'apparecchiatura.

II. Fase di unione orizzontale principale (collaborazione multicanale)

Questa fase è il fulcro dell'unione orizzontale delle tavole. Diversamente dalla 'giunzione continua monomateriale' delle macchine per giunzione verticali di pannelli, adotta la modalità di 'giunzione parallela ad alimentazione sincrona multi-materiale' per realizzare la conversione efficiente di materiali stretti in tavole larghe:

1. Alimentazione e posizionamento sincroni multicanale

Alimentare i piallacci sottili di diversa qualità rispettivamente nei corrispondenti canali di alimentazione dell'attrezzatura. Ciascun canale è dotato di un sensore fotoelettrico indipendente e di un meccanismo di posizionamento servo per rilevare la posizione del bordo e la lunghezza del rivestimento in tempo reale. Il sistema visivo CCD esegue il posizionamento globale sui rivestimenti multicanale per garantire che le facce terminali di unione dei rivestimenti nei canali adiacenti siano allineate, lo spazio tra le estremità sia ≤ 0,2 mm e la larghezza complessiva soddisfi le specifiche target.

2. Rifilatura dei bordi e incollaggio di precisione

Le impiallacciature strette allineate entrano nella stazione di rifilatura, dove il coltello di rifilatura rotante ad alta velocità esegue un leggero taglio sui bordi di giunzione delle impiallacciature (per rimuovere sbavature e correggere gli smussi) per garantire che le superfici di giunzione siano piane e adatte. Successivamente entrano nella stazione di incollaggio, dove l'adesivo viene applicato uniformemente sui lati di giunzione orizzontali delle impiallacciature mediante 'laminazione laterale'. La larghezza dello strato di colla corrisponde esattamente allo spessore del rivestimento per evitare la contaminazione dell'adesivo sulla superficie del rivestimento.

3. Giunzione a rotolamento continuo e impregnazione dello strato di colla

Più impiallacciature strette incollate vengono alimentate in modo sincrono nel meccanismo di rotolamento continuo e i rulli superiore e inferiore applicano una pressione uniforme (15-20 T) per premere saldamente le impiallacciature. Durante il processo di laminazione, l'adesivo impregna completamente le fibre del rivestimento e l'adesivo in eccesso viene scaricato attraverso le scanalature di guida laterali. Il tempo di mantenimento della pressione di giunzione è legato alla velocità di avanzamento (circa 3-5 secondi per gruppo) per garantire l'indurimento iniziale dello strato di colla e formare un pannello largo e stabile.

4. Calibrazione dell'intera larghezza e rilevamento dei difetti di pannelli larghi

Il pezzo grezzo di cartone largo unito entra nella stazione di calibrazione. L'apparecchiatura utilizza un misuratore di larghezza a infrarossi per rilevare la larghezza del pannello grezzo in tempo reale. Se c'è una deviazione, il sistema PLC regola immediatamente con precisione la posizione di alimentazione del canale bordo. Allo stesso tempo, il sistema di rilevamento visivo esegue la scansione della superficie del pannello grezzo per identificare difetti come fuoriuscita di colla e disallineamento nella giuntura di giunzione, contrassegna le posizioni anomale e restituisce al sistema di controllo per la successiva lavorazione.

III. Fase di post-elaborazione e connessione del prodotto finito

Questa fase si concentra sulla garanzia della qualità stabile dei pannelli larghi e sulla fornitura di materiali di base qualificati per la successiva unione verticale dei pannelli. Il processo enfatizza la 'formatura ampia della scheda' e l''unificazione delle specifiche':

1. Indurimento iniziale e pulizia della superficie

Il pannello largo grezzo viene trasportato all'area di essiccazione tramite il nastro trasportatore e l'essiccazione dello strato di colla viene accelerata attraverso la ventilazione a temperatura normale o l'essiccazione a bassa temperatura (40-50 ℃). Il tempo di polimerizzazione è di circa 8-12 minuti (regolarsi in base al tipo di adesivo). Dopo la polimerizzazione, il meccanismo di rettifica automatico leviga leggermente la superficie del pannello grezzo e la giuntura di giunzione per eliminare residui di colla e bave, garantendo che la planarità della superficie sia ≤ 0,6 mm.

2. Taglio di precisione e controllo di qualità

A seconda delle esigenze di produzione, il pannello grezzo entra nella stazione di taglio a lunghezza fissa, dove il coltello da taglio orizzontale lo taglia in pannelli di larghezza standard (ad esempio 1220 mm) con una precisione di taglio di ± 0,3 mm e una superficie di taglio verticale priva di bave. Gli ispettori della qualità si concentrano sui test: ① Giunzione di giunzione: senza spazi vuoti, senza crepe, senza traboccamenti di colla, larghezza ≤0,2 mm; ② Precisione dimensionale: larghezza e spessore soddisfano gli standard; ③ Aspetto: grana consistente, nessun danno superficiale. I prodotti non qualificati vengono contrassegnati e restituiti all'area delle materie prime per la rielaborazione.

3. Impilamento graduale e connessione al processo

I pannelli qualificati sono impilati per spessore e grado, con un'altezza di impilamento ≤1,2 m (per evitare deformazioni dovute allo stress al centro del pannello largo). Sul fondo viene steso un materassino resistente all'umidità e le tavole vengono conservate in un'area dell'officina ben ventilata e asciutta. Quindi, secondo il piano di produzione, i pannelli larghi completati con la giunzione orizzontale vengono trasportati alla stazione della macchina di giunzione verticale dei pannelli per la giunzione longitudinale, formando un processo di produzione continuo di 'giunzione orizzontale per l'espansione della larghezza, giunzione verticale per l'estensione della lunghezza'.

IV. Pulizia delle attrezzature e revisione del processo