수평 합판 보드 결합 기계는 합판 생산의 원료 최적화 링크를 위해 특별히 설계되었습니다. 베니어 결에 수직인 방향(즉, 수평 방향)을 따라 폭이 좁은 베니어의 접합을 실현합니다. 핵심 기능은 흩어져 있는 좁은 폭의 합판 코어 베니어, 전면 베니어 및 후면 베니어를 균일한 너비의 대형 보드에 결합하는 것입니다. 

블록보드, 생태보드, 장식용 베니어판, 다겹 합판 등 다양한 제품의 전처리 요구에 적합합니다. 좁은 재료의 낮은 활용률 문제를 해결하고 원료 낭비를 줄이기 위한 핵심 장비로서 후속 수직 보드 접합 및 압착 공정에 적합한 와이드 포맷의 모재를 제공합니다.

합판 생산에서 '원료 최적화 허브'로 알려진 수평 보드 접합 기계는 좁은 재료 접합을 통해 원자재 가치 향상을 실현하여 기업의 원자재 조달 비용을 절감합니다. 한편, 전통적인 수동 보드 접합을 자동화된 생산으로 대체하여 노동 투입량을 80% 이상 줄이고 생산 효율성과 보드 사양 일관성을 크게 향상시킵니다. 

이는 수직 보드 접합 기계와 함께 '폭 확장을 위한 먼저 수평 접합, 그 다음 길이 확장을 위한 수직 접합'의 조화로운 작동 모드를 형성하여 합판 기업이 대규모 및 표준화된 생산을 달성할 수 있도록 핵심 지원을 제공합니다.

I. 원료 전처리 및 분류 단계

이 단계의 핵심은 좁은 재료의 표준화된 분류를 실현하여 다채널 동기 공급의 기반을 마련하는 것입니다. 수직 보드 접합 기계의 단일 선형 공급 준비와 달리 이 단계에서는 '좁은 재료 등급'이 더 강조됩니다.

1. 좁은 재료 심사 및 사양 등급 지정

박리 및 건조 후 좁은 베니어(폭 50-300mm, 두께 0.8-5.0mm)를 선택하고 수분 함량을 9%-13%(접착제의 경화 요구 사항 충족)로 제어하며 두께 편차는 ±0.2mm를 초과하지 않아야 합니다. 합판 표면의 옹이, 벌레 침입, 균열 등의 결함을 제거한 후, 폭 규격(예: 50-100mm, 100-150mm 등)에 따라 합판을 3~5 등급으로 분류합니다. 과도한 폭 차이로 인한 접합 불량을 방지하기 위해 동일한 등급의 베니어를 동일한 공급 채널에 배치합니다.

2. 곡물 보정 및 전후 구별

수동 작업 또는 지능형 결 인식 시스템의 도움을 받아 각 베니어의 결 방향이 장비의 수평 접합 방향과 수직인지(즉, 결이 수직으로 확장되는지) 확인하십시오. 동시에 합판의 앞면과 뒷면을 구별하여 결합된 보드의 일관된 결과 균일한 외관을 보장합니다. 얇은 면 베니어(두께 1.5mm 이하)의 경우 취급 중 손상을 방지하기 위해 부드러운 컨베이어 벨트를 사용하여 운반하십시오.

3. 장비 디버깅 및 매개변수 매칭

대상 와이드 보드 크기(예: 1220mm, 1525mm) 및 베니어 등급에 따라 PLC 제어 시스템을 통해 매개변수를 설정합니다. ① 단일 채널 공급 속도: 20-25m/min(다채널 동기 연결); ② 접착제 적용량 : 120-180g/㎡ (좁은 재료 접합의 경우 접착제 오버플로를 줄이고 침엽수재의 경우 적절하게 증가) ③ 롤링 압력 : 15-20T (베니어 두께에 따라 조정, 얇은 재료의 경우 압력 감소) ④ 완제품 폭 오류: ≤±0.5mm. CCD 시각적 위치 확인 시스템, 다중 채널 동기화 메커니즘 및 글루 회로 시스템을 검사하여 안정적인 장비 작동을 보장합니다.

II. 핵심 수평적 결합 단계(다채널 협업)

이 단계가 수평판 접합의 핵심이다. 수직 보드 접합 기계의 '연속 단일 재료 접합'과 달리 '다중 재료 동기식 공급-병렬 접합' 모드를 채택하여 좁은 재료를 넓은 보드로 효율적으로 변환합니다.

1. 다중 채널 동기식 공급 및 위치 지정

다양한 등급의 좁은 베니어를 장비의 해당 공급 채널에 각각 공급합니다. 각 채널에는 독립적인 광전 센서와 서보 포지셔닝 메커니즘이 장착되어 베니어의 가장자리 위치와 길이를 실시간으로 감지합니다. CCD 시각 시스템은 다중 채널 베니어에서 전역 위치 지정을 수행하여 인접 채널에 있는 베니어의 결합 끝면이 정렬되고 맞대기 간격이 0.2mm 이하이며 전체 폭이 목표 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 가장자리 다듬기 및 정밀 접착

정렬된 좁은 베니어가 트리밍 스테이션으로 들어가고, 여기서 고속 회전 트리밍 나이프가 베니어의 결합 가장자리를 약간 절단하여(버를 제거하고 경사를 수정하기 위해) 결합 표면이 평평하고 잘 맞는지 확인합니다. 그런 다음 접착제가 '측면 롤링'을 통해 베니어의 수평 결합 측면에 균일하게 도포되는 접착 스테이션으로 들어갑니다. 접착제 층의 폭은 베니어 표면의 접착제 오염을 방지하기 위해 베니어의 두께와 정확하게 일치합니다.

3. 연속 롤링 접합 및 접착제 층 함침

여러 개의 접착된 좁은 베니어가 연속 롤링 메커니즘에 동시에 공급되고, 상부 및 하부 롤러가 균일한 압력(15-20T)을 가하여 베니어를 단단히 누릅니다. 롤링 과정에서 접착제는 베니어 섬유에 완전히 함침되고, 여분의 접착제는 측면 가이드 홈을 통해 배출됩니다. 접합 압력 유지 시간은 공급 속도(그룹당 약 3-5초)와 연결되어 접착제 층의 초기 경화를 보장하고 안정적인 넓은 보드 블랭크를 형성합니다.

4. 와이드 보드의 전체 너비 교정 및 결함 감지

결합된 와이드 보드 블랭크가 교정 스테이션으로 들어갑니다. 이 장비는 적외선 폭 게이지를 사용하여 보드 블랭크의 폭을 실시간으로 감지합니다. 편차가 있는 경우 PLC 시스템은 즉시 에지 채널의 공급 위치를 미세 조정합니다. 동시에 시각적 감지 시스템은 보드 블랭크의 표면을 스캔하여 접착제 오버플로 및 접합 이음새의 정렬 불량과 같은 결함을 식별하고 비정상적인 위치를 표시한 후 후속 처리를 위해 제어 시스템에 피드백합니다.

III. 완제품 후가공 및 연결단계

이 단계에서는 와이드 보드의 안정적인 품질을 보장하고 후속 수직 보드 접합을 위한 적격 기본 재료를 제공하는 데 중점을 둡니다. 이 프로세스는 '와이드 보드 형성'과 '사양 통일'을 강조합니다.

1. 초기 경화 및 표면 청소

넓은 보드 블랭크는 컨베이어 벨트를 통해 경화 영역으로 이송되고 상온 환기 또는 저온 건조(40-50℃)를 통해 접착제 층 경화가 가속화됩니다. 경화 시간은 약 8~12분 정도입니다. (접착제 종류에 따라 조정하세요.) 경화 후 자동 연삭 메커니즘은 보드 블랭크 표면과 접합 이음새를 약간 연삭하여 잔류 접착제와 버를 제거하여 표면 평탄도가 0.6mm 이하가 되도록 합니다.

2. 정밀절단 및 품질검사

생산 요구에 따라 보드 블랭크는 고정 길이 절단 스테이션으로 들어가고, 여기서 수평 절단 칼은 ±0.3mm의 절단 정밀도와 수직 버가 없는 절단 표면으로 표준 너비(예: 1220mm)의 보드로 절단합니다. 품질 검사관은 테스트에 중점을 둡니다. ① 접합 솔기: 틈 없음, 균열 없음, 접착제 오버플로 없음, 너비 ≤0.2mm; ② 치수 정확도: 너비와 두께가 표준을 충족합니다. ③ 외관 : 결이 균일하고 표면 손상이 없습니다. 부적격 제품은 표시되고 재처리를 위해 원자재 영역으로 반환됩니다.

3. 단계별 적층 및 공정 연결

적격 보드는 두께와 등급별로 적층되며, 적층 높이는 1.2m 이하입니다(와이드 보드 중앙의 응력으로 인한 변형 방지). 바닥에는 방습 패드를 깔고, 보드는 통풍이 잘되고 건조한 작업장에 보관합니다. 그런 다음 생산 계획에 따라 수평 접합이 완료된 광폭 보드는 세로 접합을 위해 수직 보드 접합 기계 스테이션으로 이송되어 '폭 확장을 위한 수평 접합, 길이 확장을 위한 수직 접합'의 지속적인 생산 공정을 형성합니다.

IV. 장비 세척 및 공정 검토