Mașina de îmbinare orizontală a plăcilor de placaj este special concepută pentru legătura de optimizare a materiei prime în producția de placaj. Realizează îmbinarea furnirurilor de lățime îngustă de-a lungul direcției perpendiculare pe granul furnirului (adică direcția orizontală). Funcția sa de bază este de a îmbina furnirurile de miez de placaj de lățime îngustă împrăștiate, furnirurile de față și furnirurile din spate în plăci de format mare cu lățime uniformă. 

Este potrivit pentru nevoile de pre-procesare a diverselor produse, cum ar fi placă, placă ecologică, placă decorativă de furnir și placaj multiplaj. Fiind un echipament cheie pentru a rezolva problemele ratei scăzute de utilizare a materialelor înguste și pentru a reduce deșeurile de materii prime, oferă materiale de bază calificate de format larg pentru procesele ulterioare de îmbinare și presare a plăcilor verticale.

Cunoscută ca „Centrul de optimizare a materiei prime” în producția de placaj, mașina de îmbinare orizontală a plăcilor realizează creșterea valorii materiilor prime prin îmbinarea materialului îngust, reducând astfel costurile de achiziție a materiilor prime ale întreprinderilor. Între timp, înlocuiește îmbinarea manuală tradițională a plăcilor cu producția automată, reducând forța de muncă cu peste 80%, îmbunătățind semnificativ eficiența producției și consistența specificațiilor plăcii. 

Formează un mod de funcționare coordonat de „prima îmbinare orizontală pentru extinderea lățimii, apoi îmbinare verticală pentru extinderea lungimii” împreună cu mașina de îmbinare a plăcilor verticale, oferind suport de bază întreprinderilor de placaj pentru a realiza o producție la scară largă și standardizată.

I. Etapa de preprocesare și sortare a materiei prime

Miezul acestei etape este realizarea clasificării standardizate a materialelor înguste, punând o bază pentru hrănirea sincronă multicanal. Spre deosebire de pregătirea unică de alimentare liniară a mașinilor de îmbinare a plăcilor verticale, această etapă pune mai mult accentul pe „clasificarea îngustă a materialului”:

1. Evaluarea îngustă a materialelor și gradarea specificațiilor

Selectați furnire înguste (lățime 50-300 mm, grosime 0,8-5,0 mm) după decojire și uscare, controlați conținutul de umiditate la 9%-13% (pentru a îndeplini cerințele de întărire ale adezivilor), iar abaterea de grosime nu trebuie să depășească ± 0,2 mm. După îndepărtarea defectelor precum nodurile, infestarea cu insecte și fisurile de pe suprafața furnirului, clasificați furnirurile în 3-5 grade conform specificațiilor de lățime (de exemplu, 50-100mm, 100-150mm etc.). Furnițele de aceeași calitate sunt plasate în același canal de alimentare pentru a evita alinierea greșită a îmbinării cauzată de diferențele excesive de lățime.

2. Calibrarea cerealelor și distincția față-spate

Cu ajutorul lucrărilor manuale sau a unui sistem inteligent de recunoaștere a cerealelor, asigurați-vă că direcția granulelor fiecărui furnir este perpendiculară pe direcția de îmbinare orizontală a echipamentului (adică, boabele se extind vertical). În același timp, distingeți partea din față și din spate a furnirului pentru a asigura granulație consistentă și aspect uniform al plăcii îmbinate. Pentru furnirurile subțiri (grosime ≤1,5 ​​mm), utilizați o bandă transportoare moale pentru transport pentru a preveni deteriorarea în timpul manipulării.

3. Depanarea echipamentelor și potrivirea parametrilor

Setați parametrii prin sistemul de control PLC în funcție de dimensiunea țintă a plăcii late (de exemplu, 1220mm, 1525mm) și gradul furnirului: ① Viteza de alimentare cu un singur canal: 20-25m/min (legătură sincronă multicanal); ② Cantitatea de aplicare a adezivului: 120-180g/㎡ (reduceți debordarea de lipici pentru îmbinarea materialului îngust și creșteți în mod corespunzător pentru lemn de esență moale); ③ Presiune de rulare: 15-20T (ajustați în funcție de grosimea furnirului, reduceți presiunea pentru materialele subțiri); ④ Eroare de lățime a produsului finit: ≤±0,5 mm. Inspectați sistemul de poziționare vizuală CCD, mecanismul de sincronizare cu mai multe canale și sistemul de circuit de lipici pentru a asigura funcționarea stabilă a echipamentului.

II. Etapa de conectare orizontală de bază (colaborare pe mai multe canale)

Această etapă este nucleul îmbinării plăcilor orizontale. Spre deosebire de „imbinarea continuă dintr-un singur material” a mașinilor de îmbinare a plăcilor verticale, adoptă modul „imbinare paralelă cu alimentare sincronă multi-material” pentru a realiza conversia eficientă a materialelor înguste în plăci largi:

1. Alimentare și poziționare sincronă multicanal

Introduceți furnire înguste de diferite grade în canalele de alimentare corespunzătoare ale echipamentului. Fiecare canal este echipat cu un senzor fotoelectric independent și un mecanism servo de poziționare pentru a detecta poziția marginii și lungimea furnirului în timp real. Sistemul vizual CCD realizează poziționarea globală pe furnirurile cu mai multe canale pentru a se asigura că fețele de unire ale furnirurilor din canalele adiacente sunt aliniate, distanța cap la cap este ≤0,2 mm și lățimea totală îndeplinește specificațiile țintă.

2. Tăierea marginilor și lipirea de precizie

Furnițele înguste aliniate intră în stația de tundere, unde cuțitul de tundere rotativ de mare viteză efectuează o tăiere ușoară pe marginile de îmbinare ale furnirurilor (pentru a îndepărta bavurile și a corecta teșiturile) pentru a se asigura că suprafețele de îmbinare sunt plane și potrivite. Apoi intră în stația de lipire, unde adezivul este aplicat uniform pe părțile orizontale de îmbinare ale furnirurilor prin intermediul „laminarii laterale”. Lățimea stratului de lipici este potrivită cu grosimea furnirului pentru a evita contaminarea cu adeziv pe suprafața furnirului.

3. Îmbinarea prin rulare continuă și impregnarea stratului de lipici

Fațetele înguste lipite multiple sunt introduse sincron în mecanismul de rulare continuă, iar rolele superioare și inferioare aplică o presiune uniformă (15-20T) pentru a presa fațetele strâns. În timpul procesului de laminare, adezivul impregnează complet fibrele furnirului, iar excesul de adeziv este evacuat prin canelurile de ghidare laterale. Timpul de menținere a presiunii de îmbinare este legat de viteza de alimentare (aproximativ 3-5 secunde per grup) pentru a asigura întărirea inițială a stratului de lipici și pentru a forma un semifabricat lat stabil.

4. Calibrarea pe lățime completă și detectarea defectelor plăcilor late

Blankul lat al plăcii îmbinate intră în stația de calibrare. Echipamentul folosește un indicator de lățime în infraroșu pentru a detecta lățimea plăcii goale în timp real. Dacă există o abatere, sistemul PLC reglează imediat poziția de alimentare a canalului de margine. În același timp, sistemul de detectare vizuală scanează suprafața semifabricatului plăcii pentru a identifica defecte precum depășirea de lipici și dezalinierea la cusătura de îmbinare, marchează pozițiile anormale și reintroduce sistemul de control pentru procesarea ulterioară.

III. Etapa de post-procesare și conectare a produsului finit

Această etapă se concentrează pe asigurarea calității stabile a plăcilor largi și furnizarea de materiale de bază calificate pentru îmbinarea ulterioară a plăcilor verticale. Procesul pune accent pe „formarea lată a plăcii” și „unificarea specificațiilor”:

1. Întărirea inițială și curățarea suprafeței

Semifabricatul de placă lată este transportat în zona de întărire prin intermediul benzii transportoare, iar întărirea stratului de lipici este accelerată prin ventilație la temperatură normală sau uscare la temperatură joasă (40-50 ℃). Timpul de întărire este de aproximativ 8-12 minute (ajustați în funcție de tipul de adeziv). După întărire, mecanismul automat de șlefuire șlefuiește ușor suprafața semifabricatului plăcii și cusătura de îmbinare pentru a curăța lipiciul rezidual și bavurile, asigurând planeitatea suprafeței ≤0,6 mm.

2. Tăiere de precizie și inspecție de calitate

În funcție de nevoile de producție, semifabricatul plăcii intră în stația de tăiere cu lungime fixă, unde cuțitul de tăiere orizontal îl taie în plăci de lățime standard (de exemplu, 1220 mm) cu o precizie de tăiere de ± 0,3 mm și o suprafață de tăiere verticală fără bavuri. Inspectorii de calitate se concentrează pe testare: ① Cusătură de îmbinare: fără goluri, fără fisuri, fără preaplin de lipici, lățime ≤0,2 mm; ② Precizie dimensională: lățimea și grosimea respectă standardele; ③ Aspect: granulație consistentă, fără deteriorare a suprafeței. Produsele necalificate sunt marcate si returnate in zona de materii prime pentru reprocesare.

3. Stivuire gradată și conexiune la proces

Plăcile calificate sunt stivuite în funcție de grosime și grad, cu o înălțime de stivuire ≤1,2 m (pentru a preveni deformarea din cauza tensiunilor pe mijlocul plăcii late). În partea de jos este așezată un tampon rezistent la umiditate, iar plăcile sunt depozitate într-o zonă de atelier bine ventilată și uscată. Apoi, conform planului de producție, scândurile late finalizate prin îmbinare orizontală sunt transportate la stația mașinii de îmbinare plăci verticală pentru îmbinare longitudinală, formând un proces de producție continuu de „imbinare orizontală pentru extindere în lățime, îmbinare verticală pentru extindere în lungime”.

IV. Curățarea echipamentelor și revizuirea procesului