|
| Množstvo: | |
|---|---|
 |
Predstavenie produktu |
horizontálny stroj na spájanie preglejkových dosiek je špeciálne navrhnutý na prepojenie optimalizácie surovín pri výrobe preglejky. Realizuje spájanie dýh s úzkou šírkou v smere kolmom na zrno dyhy (tj v horizontálnom smere). Jeho hlavnou funkciou je spájanie rozptýlených preglejkových dýh s úzkou šírkou, lícových dýh a zadných dýh do veľkoformátových dosiek s jednotnou šírkou.
Je vhodný pre potreby predspracovania rôznych produktov, ako sú latovky, ekologické dosky, dekoratívne dyhy a viacvrstvové preglejky. Ako kľúčové zariadenie na riešenie problémov nízkej miery využitia úzkych materiálov a znižovania plytvania surovinami poskytuje širokoformátové kvalifikované základné materiály pre následné procesy vertikálneho spájania a lisovania dosiek.
Známy ako 'Raw Material Optimization Hub' pri výrobe preglejky, stroj na horizontálne spájanie dosiek realizuje zvýšenie hodnoty surovín prostredníctvom úzkeho spájania materiálov, čím znižuje náklady podnikov na obstarávanie surovín. Medzitým nahrádza tradičné ručné spájanie dosiek automatizovanou výrobou, čím sa znižuje spotreba práce o viac ako 80 %, čím sa výrazne zlepšuje efektívnosť výroby a konzistentnosť špecifikácií dosiek.
Tvorí koordinovaný prevádzkový režim 'najprv horizontálne spájanie na rozšírenie šírky, potom vertikálne spájanie na predĺženie dĺžky' spolu s vertikálnym strojom na spájanie dosiek, ktorý poskytuje základnú podporu pre preglejkové podniky na dosiahnutie rozsiahlej a štandardizovanej výroby.
|
Zobrazenie produktu |
|
Produktový proces |
Jadrom tejto etapy je realizovať štandardizovanú klasifikáciu úzkych materiálov, čím sa položí základ pre viackanálové synchrónne podávanie. Na rozdiel od prípravy jednoduchého lineárneho podávania vertikálnych spojok dosiek, táto fáza kladie väčší dôraz na 'úzke triedenie materiálu':
Vyberte úzke dyhy (šírka 50-300 mm, hrúbka 0,8-5,0 mm) po lúpaní a sušení, kontrolujte obsah vlhkosti na 9%-13% (na splnenie požiadaviek na vytvrdzovanie lepidiel) a odchýlka hrúbky nesmie presiahnuť ±0,2 mm. Po odstránení defektov, ako sú hrče, napadnutie hmyzom a praskliny na povrchu dyhy, klasifikujte dyhy do 3-5 tried podľa špecifikácií šírky (napr. 50-100 mm, 100-150 mm atď.). Dyhy rovnakej triedy sa umiestňujú do rovnakého podávacieho kanála, aby sa predišlo nesprávnemu zarovnaniu spôsobenému nadmernými rozdielmi v šírke.
Pomocou ručnej práce alebo inteligentného systému rozpoznávania zŕn zabezpečte, aby smer zŕn každej dyhy bol kolmý na smer horizontálneho spájania zariadenia (tj zrno sa rozprestiera vertikálne). Zároveň rozlišujte prednú a zadnú stranu dyhy, aby ste zabezpečili konzistentnú kresbu a jednotný vzhľad spájanej dosky. Pre tenké čelné dyhy (hrúbka ≤ 1,5 mm) použite na prepravu mäkký dopravný pás, aby ste zabránili poškodeniu pri manipulácii.
Nastavte parametre pomocou riadiaceho systému PLC podľa cieľovej veľkosti dosky (napr. 1220 mm, 1525 mm) a triedy dyhy: ① Rýchlosť jednokanálového podávania: 20-25 m/min (viackanálové synchrónne prepojenie); ② Množstvo nanášaného lepidla: 120-180 g/㎡ (zníženie pretečenia lepidla pri úzkych spojoch materiálu a vhodne zvýšenie pri ihličnane); ③ Valcovací tlak: 15-20T (upravte podľa hrúbky dyhy, znížte tlak pre tenké materiály); ④ Chyba šírky hotového výrobku: ≤±0,5 mm. Skontrolujte vizuálny polohovací systém CCD, viackanálový synchronizačný mechanizmus a systém lepiacich obvodov, aby ste zabezpečili stabilnú prevádzku zariadenia.
Táto fáza je jadrom horizontálneho spájania dosiek. Na rozdiel od 'nepretržitého spájania jedného materiálu' zvislých strojov na spájanie dosiek využíva režim 'synchrónne spájanie viacerých materiálov a paralelné spájanie' na realizáciu efektívnej premeny úzkych materiálov na široké dosky:
Podávajte úzke dyhy rôznych tried do zodpovedajúcich podávacích kanálov zariadenia. Každý kanál je vybavený nezávislým fotoelektrickým snímačom a servopolohovacím mechanizmom na detekciu polohy hrany a dĺžky dyhy v reálnom čase. Vizuálny systém CCD vykonáva globálne polohovanie na viackanálových fazetách, aby sa zabezpečilo, že spojovacie koncové plochy faziet v susedných kanáloch sú zarovnané, medzera na tupo je ≤0,2 mm a celková šírka spĺňa cieľovú špecifikáciu.
Zarovnané úzke dyhy vstupujú do orezávacej stanice, kde vysokorýchlostný rotačný orezávací nôž vykonáva mierne rezanie na spojovacích hranách dýh (na odstránenie otrepov a správne skosenie), aby sa zabezpečilo, že spojovacie plochy sú rovné a lícujú. Potom vstupujú do lepiacej stanice, kde sa pomocou 'bočného valcovania' rovnomerne nanáša lepidlo na vodorovné spojovacie strany dýh. Šírka vrstvy lepidla je presne prispôsobená hrúbke dyhy, aby sa zabránilo kontaminácii lepidla na povrchu dyhy.
Viacnásobné lepené úzke dyhy sú synchrónne podávané do kontinuálneho valcovacieho mechanizmu a horný a spodný valec vyvíjajú rovnomerný tlak (15-20T), aby sa dyhy pevne pritlačili. Počas procesu valcovania lepidlo úplne impregnuje vlákna dyhy a prebytočné lepidlo sa vypúšťa cez bočné vodiace drážky. Doba udržiavania spojovacieho tlaku je spojená s rýchlosťou podávania (asi 3-5 sekúnd na skupinu), aby sa zabezpečilo počiatočné vytvrdnutie vrstvy lepidla a vytvoril sa stabilný široký polotovar dosky.
Spojený široký doskový polotovar vstupuje do kalibračnej stanice. Zariadenie používa infračervený merač šírky na detekciu šírky polotovaru dosky v reálnom čase. Ak dôjde k odchýlke, systém PLC okamžite doladí polohu podávania okrajového kanála. Systém vizuálnej detekcie súčasne skenuje povrch prírezu dosky, aby identifikoval chyby, ako je pretečenie lepidla a nesprávne zarovnanie v spojovacom šve, označí abnormálne polohy a odošle späť riadiacemu systému na následné spracovanie.
Táto etapa sa zameriava na zabezpečenie stabilnej kvality širokých dosiek a poskytnutie kvalifikovaných podkladových materiálov pre následné vertikálne spájanie dosiek. Proces kladie dôraz na 'široké tvarovanie dosky' a 'zjednotenie špecifikácií':
Široký doskový polotovar sa prepravuje do oblasti vytvrdzovania pomocou dopravného pásu a vytvrdzovanie vrstvy lepidla sa urýchľuje ventiláciou pri normálnej teplote alebo sušením pri nízkej teplote (40-50 ℃). Doba vytvrdzovania je cca 8-12 minút (prispôsobte podľa typu lepidla). Po vytvrdnutí automatický brúsny mechanizmus jemne zbrúsi povrch polotovaru dosky a spojovacieho švu, aby sa vyčistili zvyšky lepidla a otrepy, čím sa zabezpečí rovinnosť povrchu ≤0,6 mm.
Podľa potreby výroby vstupuje polotovar dosky do rezacej stanice s pevnou dĺžkou, kde ho horizontálny rezací nôž reže na dosky štandardnej šírky (napr. 1220 mm) s presnosťou rezu ±0,3 mm a vertikálnym povrchom rezu bez otrepov. Inšpektori kvality sa zameriavajú na testovanie: ① Spojovací šev: žiadne medzery, žiadne praskliny, žiadne pretečenie lepidla, šírka ≤0,2 mm; ② Rozmerová presnosť: šírka a hrúbka spĺňajú normy; ③ Vzhľad: konzistentné zrno, žiadne poškodenie povrchu. Nekvalifikované produkty sú označené a vrátené do oblasti surovín na opätovné spracovanie.
Kvalifikované dosky sa stohujú podľa hrúbky a triedy, s výškou stohovania ≤ 1,2 m (aby sa zabránilo deformácii v dôsledku napätia v strede širokej dosky). V spodnej časti sa položí podložka odolná voči vlhkosti a dosky sa skladujú v dobre vetranom a suchom dielenskom priestore. Potom sa podľa výrobného plánu široké dosky dokončené horizontálnym spájaním transportujú do stanice vertikálneho spojovacieho stroja na pozdĺžne spájanie, čím sa vytvára kontinuálny výrobný proces 'horizontálne spájanie pre rozširovanie do šírky, vertikálne spájanie pre predlžovanie dĺžky'.
