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製品紹介 |
水平合板接合機は、合板生産における原材料の最適化リンクのために特別に設計されています。狭幅単板を単板の木目に垂直な方向（水平方向）に沿って接合することを実現します。その中心的な機能は、分散した幅の狭い合板コア単板、表面単板、および裏単板を接合して、均一な幅の大判ボードを形成することです。
ブロックボード、エコボード、化粧ベニヤ、積層合板など、さまざまな製品の前加工ニーズに適しています。幅狭材の利用率の低さの問題を解決し、原材料の無駄を削減するための重要な装置として、その後の縦板接合およびプレス工程に適した広幅規格の基材を提供します。
合板生産における「原材料最適化ハブ」として知られる横型板接合機は、狭い材料の接合により原材料の価値向上を実現し、企業の原材料調達コストを削減します。一方、従来の手作業による基板接合を自動生産に置き換え、労働投入量を 80% 以上削減し、生産効率と基板仕様の一貫性を大幅に向上させます。
垂直板接合機と合わせて「まず水平接合して幅を広げ、次に垂直接合して長さを伸ばす」という協調動作モードを形成し、合板企業が大規模で標準化された生産を達成するための中核的なサポートを提供します。
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製品の展示 |
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製品プロセス |
この段階の核心は、幅の狭い材料の標準化された分類を実現し、マルチチャネル同期供給の基礎を築くことです。垂直板接合機の単一直線送りの準備とは異なり、この段階では「狭い材料のグレーディング」がより強調されます。
剥がして乾燥させた後、幅の狭い単板 (幅 50 ～ 300 mm、厚さ 0.8 ～ 5.0 mm) を選択し、含水率を 9% ～ 13% に制御し (接着剤の硬化要件を満たすため)、厚さの偏差が ±0.2 mm を超えないようにしてください。単板表面の節、虫害、亀裂などの欠陥を除去した後、幅規格（例：50～100mm、100～150mmなど）に応じて3～5等級に分類します。過度の幅の違いによる接合のずれを避けるために、同じグレードの単板が同じ供給チャネルに配置されます。
手作業またはインテリジェントな木目認識システムを利用して、各ベニヤの木目方向が装置の水平接合方向に対して垂直であること (つまり、木目が垂直に伸びていること) を確認します。同時に、ベニヤの表と裏を区別して、接合されたボードの一貫した木目と均一な外観を確保します。薄い化粧板（厚さ ≤1.5mm）の場合、取り扱い時の損傷を防ぐため、輸送には柔らかいコンベア ベルトを使用してください。
ターゲットの幅広基板サイズ (例: 1220mm、1525mm) とベニヤグレードに応じて、PLC 制御システムを通じてパラメータを設定します。 ① 単一チャネルの送り速度: 20 ～ 25m/min (マルチチャネル同期リンク)。 ② 接着剤塗布量：120～180g/㎡（狭い材料の接合の場合は接着剤のはみ出しを少なくし、針葉樹の場合は適度に多めにします）。 ③圧延圧力：15-20T（ベニヤの厚さに応じて調整し、薄い材料の場合は圧力を下げます）。 ④ 完成品の幅誤差：≤±0.5mm。 CCD 視覚位置決めシステム、マルチチャンネル同期機構、および接着回路システムを検査して、機器の安定した動作を確認します。
この段階が水平板接合の核心となります。縦型基板接合機の「単一材料連続接合」とは異なり、「多材料同期送り平行接合」モードを採用し、幅の狭い材料から幅の広い基板への効率的な変換を実現します。
異なるグレードの細長い単板を、それぞれ装置の対応する供給チャネルに供給します。各チャンネルには独立した光電センサーとサーボ位置決め機構が装備されており、ベニヤのエッジ位置と長さをリアルタイムで検出します。 CCD ビジュアル システムは、マルチ チャネル ベニアのグローバル ポジショニングを実行して、隣接するチャネルのベニアの接合端面が位置合わせされ、突き合わせギャップが 0.2 mm 以下で、全体の幅が目標仕様を満たしていることを確認します。
整列した狭いベニヤがトリミング ステーションに入り、高速回転するトリミング ナイフがベニヤの接合エッジをわずかに切断し (バリを除去し、面取りを修正するため)、接合面が平坦でフィットすることを確認します。次に、接着ステーションに入り、「サイドローリング」によって接着剤がベニヤの水平接合面に均一に塗布されます。接着層の幅はベニヤの厚さに正確に一致しており、ベニヤ表面の接着剤の汚染を防ぎます。
複数の接着された幅狭ベニヤが連続圧延機構に同期して供給され、上下のローラーが均一な圧力 (15 ～ 20 T) をかけてベニヤをしっかりと押し付けます。圧延プロセス中に、接着剤はベニヤ繊維に完全に含浸され、余分な接着剤は側面のガイド溝から排出されます。接合圧力の保持時間は、接着層の初期硬化を確実にし、安定した幅広の基板ブランクを形成するために、送り速度 (グループあたり約 3 ～ 5 秒) と連動しています。
接合された幅広基板ブランクは校正ステーションに入ります。この装置は赤外線幅ゲージを使用して基板ブランクの幅をリアルタイムに検出します。偏差がある場合、PLC システムはエッジ チャネルの供給位置を即座に微調整します。同時に、視覚検出システムが基板ブランクの表面をスキャンして、接着剤のオーバーフローや接合継ぎ目での位置ずれなどの欠陥を特定し、異常な位置をマークして、後続の処理のために制御システムにフィードバックします。
この段階では、幅広基板の安定した品質を確保し、その後の垂直基板接合に適したベース材料を提供することに焦点を当てます。このプロセスでは、「ワイドボードのシェーピング」と「仕様の統一」が重視されています。
幅広の基板ブランクはベルトコンベアで硬化エリアに搬送され、常温通風または低温乾燥（40～50℃）により接着層の硬化が促進されます。硬化時間は約8～12分です（接着剤の種類に応じて調整してください）。硬化後、自動研削機構が基板ブランクの表面と接合シームをわずかに研削して、残留接着剤やバリを取り除き、表面の平坦度が ≤0.6mm になるようにします。
生産ニーズに応じて、基板ブランクは固定長切断ステーションに入り、水平切断ナイフが±0.3mmの切断精度とバリのない垂直切断面で標準幅（たとえば1220mm）の基板に切断されます。品質検査官は以下のテストに重点を置いています。 ① 接合継ぎ目: 隙間、亀裂、接着剤のはみ出しがなく、幅 ≤ 0.2 mm。 ② 寸法精度：幅、厚みともに規格を満たしている。 ③ 外観：均一な木目、表面損傷なし。不適格な製品にはマークが付けられ、再処理のために原材料エリアに戻されます。
認定されたボードは、厚さとグレードに応じて、積み重ね高さ ≤1.2m で積み重ねられます (幅の広いボードの中央にかかる応力による変形を防ぐため)。底部には防湿パッドが敷かれ、ボードは換気が良く乾燥した作業場エリアに保管されます。その後、生産計画に従い、横接合で完成した幅広の板を縦接合の縦接合機ステーションに搬送し、「横接合で幅を広げ、縦接合で長さを伸ばす」という連続生産工程を形成します。
