|
| Menge: | |
|---|---|
 |
Produkteinführung |
Die horizontale Sperrholzplattenverbindungsmaschine ist speziell für die Rohstoffoptimierung bei der Sperrholzproduktion konzipiert. Es realisiert die Verbindung schmaler Furniere entlang der Richtung senkrecht zur Furnierfaser (dh der horizontalen Richtung). Seine Hauptfunktion besteht darin, verstreute schmalbreite Sperrholzkernfurniere, Deckfurniere und Rückfurniere zu großformatigen Platten mit gleichmäßiger Breite zu verbinden.
Es eignet sich für die Vorverarbeitung verschiedener Produkte wie Tischlerplatten, ökologische Platten, dekorative Furnierplatten und mehrschichtiges Sperrholz. Als Schlüsselausrüstung zur Lösung der Probleme der geringen Auslastung schmaler Materialien und zur Reduzierung der Rohstoffverschwendung stellt es großformatige, qualifizierte Basismaterialien für die nachfolgenden vertikalen Plattenverbindungs- und Pressprozesse bereit.
Die als „Raw Material Optimization Hub“ in der Sperrholzproduktion bekannte horizontale Brettverbindungsmaschine realisiert eine Wertsteigerung des Rohstoffs durch schmale Materialverbindung und senkt so die Rohstoffbeschaffungskosten der Unternehmen. Mittlerweile ersetzt es das herkömmliche manuelle Zusammenfügen von Leiterplatten durch eine automatisierte Produktion, wodurch der Arbeitsaufwand um über 80 % reduziert und die Produktionseffizienz sowie die Konsistenz der Leiterplattenspezifikationen deutlich verbessert werden.
Es bildet zusammen mit der vertikalen Brettverbindungsmaschine einen koordinierten Betriebsmodus „zuerst horizontaler Verbindung zur Breitenerweiterung, dann vertikaler Verbindung zur Längenerweiterung“ und bietet Sperrholzunternehmen eine zentrale Unterstützung bei der Erzielung einer groß angelegten und standardisierten Produktion.
|
Produktanzeige |
|
Produktprozess |
Der Kern dieser Phase besteht darin, die standardisierte Klassifizierung schmaler Materialien zu realisieren und so den Grundstein für die synchrone Mehrkanalzuführung zu legen. Anders als bei der einzelnen linearen Vorschubvorbereitung von vertikalen Plattenverbindungsmaschinen wird in dieser Phase die „schmale Materialsortierung“ stärker betont:
Wählen Sie schmale Furniere (Breite 50–300 mm, Dicke 0,8–5,0 mm) nach dem Schälen und Trocknen aus, kontrollieren Sie den Feuchtigkeitsgehalt auf 9 %–13 % (um die Aushärtungsanforderungen von Klebstoffen zu erfüllen), und die Dickenabweichung darf ± 0,2 mm nicht überschreiten. Nachdem Sie Mängel wie Äste, Insektenbefall und Risse auf der Furnieroberfläche entfernt haben, klassifizieren Sie die Furniere gemäß den Breitenspezifikationen (z. B. 50–100 mm, 100–150 mm usw.) in 3–5 Klassen. Furniere der gleichen Qualität werden in den gleichen Zuführkanal gelegt, um Verbindungsfehler aufgrund übermäßiger Breitenunterschiede zu vermeiden.
Stellen Sie mithilfe manueller Arbeit oder eines intelligenten Fasererkennungssystems sicher, dass die Faserrichtung jedes Furniers senkrecht zur horizontalen Verbindungsrichtung der Anlage verläuft (d. h. die Faserrichtung verläuft vertikal). Unterscheiden Sie gleichzeitig die Vorder- und Rückseite des Furniers, um eine gleichmäßige Maserung und ein einheitliches Erscheinungsbild der verbundenen Diele zu gewährleisten. Für dünne Deckfurniere (Dicke ≤ 1,5 mm) verwenden Sie zum Transport ein weiches Förderband, um Schäden bei der Handhabung zu vermeiden.
Stellen Sie die Parameter über das SPS-Steuerungssystem entsprechend der gewünschten Breitenplattengröße (z. B. 1220 mm, 1525 mm) und der Furniersorte ein: ① Einkanal-Vorschubgeschwindigkeit: 20–25 m/min (Mehrkanal-Synchronverbindung); ② Leimauftragsmenge: 120-180 g/㎡ (Leimüberlauf bei engen Materialverbindungen reduzieren und bei Weichholz entsprechend erhöhen); ③ Rolldruck: 15-20T (je nach Furnierdicke anpassen, Druck bei dünnen Materialien reduzieren); ④ Fehler in der Breite des fertigen Produkts: ≤ ± 0,5 mm. Überprüfen Sie das visuelle CCD-Positionierungssystem, den Mehrkanal-Synchronisationsmechanismus und das Klebekreislaufsystem, um einen stabilen Gerätebetrieb sicherzustellen.
Diese Phase ist der Kern der horizontalen Brettverbindung. Anders als bei der „kontinuierlichen Einzelmaterialverbindung“ vertikaler Plattenverbindungsmaschinen wird der Modus „synchrone Zuführung mehrerer Materialien und paralleles Verbinden“ verwendet, um die effiziente Umwandlung schmaler Materialien in breite Platten zu realisieren:
Schmale Furniere unterschiedlicher Güteklasse jeweils in die entsprechenden Zuführkanäle der Anlage einführen. Jeder Kanal ist mit einem unabhängigen fotoelektrischen Sensor und einem Servopositionierungsmechanismus ausgestattet, um die Kantenposition und Länge des Furniers in Echtzeit zu erkennen. Das visuelle CCD-System führt eine globale Positionierung der Mehrkanalfurniere durch, um sicherzustellen, dass die Verbindungsendflächen der Furniere in benachbarten Kanälen ausgerichtet sind, der Stoßspalt ≤ 0,2 mm beträgt und die Gesamtbreite den Zielspezifikationen entspricht.
Die ausgerichteten schmalen Furniere gelangen in die Besäumstation, wo das mit hoher Geschwindigkeit rotierende Besäummesser die Verbindungskanten der Furniere leicht schneidet (um Grate zu entfernen und Fasen zu korrigieren), um sicherzustellen, dass die Verbindungsflächen flach und passend sind. Anschließend gelangen sie in die Verleimstation, wo mittels „Seitenwalzen“ der Klebstoff gleichmäßig auf die horizontalen Verbindungsseiten der Furniere aufgetragen wird. Die Breite der Leimschicht ist genau auf die Dicke des Furniers abgestimmt, um Klebstoffverschmutzungen auf der Furnieroberfläche zu vermeiden.
Mehrere verleimte schmale Furniere werden synchron dem kontinuierlichen Rollmechanismus zugeführt, und die oberen und unteren Rollen üben einen gleichmäßigen Druck (15–20 T) aus, um die Furniere fest zu pressen. Beim Walzvorgang durchtränkt der Kleber die Furnierfasern vollständig und der überschüssige Kleber wird durch die seitlichen Führungsnuten abgeführt. Die Haltezeit des Fügedrucks ist mit der Vorschubgeschwindigkeit verknüpft (ca. 3–5 Sekunden pro Gruppe), um die anfängliche Aushärtung der Leimschicht sicherzustellen und einen stabilen breiten Plattenzuschnitt zu bilden.
Der zusammengefügte Breitplatinenzuschnitt gelangt in die Kalibrierstation. Das Gerät nutzt einen Infrarot-Breitenmesser, um die Breite des Platinenrohlings in Echtzeit zu erkennen. Bei einer Abweichung passt das SPS-System sofort die Einzugsposition des Randkanals an. Gleichzeitig scannt das visuelle Erkennungssystem die Oberfläche des Platinenzuschnitts, um Fehler wie Leimüberlauf und Fehlausrichtung an der Verbindungsnaht zu erkennen, markiert die abnormalen Positionen und gibt eine Rückmeldung an das Steuerungssystem zur weiteren Verarbeitung.
In dieser Phase liegt der Schwerpunkt auf der Sicherstellung einer stabilen Qualität breiter Dielen und der Bereitstellung qualifizierter Basismaterialien für die anschließende vertikale Plattenverbindung. Der Prozess legt Wert auf „Wide Board Shaping“ und „Spezifikationsvereinheitlichung“:
Der breite Plattenzuschnitt wird über das Förderband zum Aushärtebereich transportiert und die Aushärtung der Leimschicht wird durch Belüftung bei normaler Temperatur oder Trocknung bei niedriger Temperatur (40–50 °C) beschleunigt. Die Aushärtezeit beträgt ca. 8-12 Minuten (je nach Klebstofftyp anpassen). Nach dem Aushärten schleift der automatische Schleifmechanismus die Oberfläche des Platinenrohlings und der Verbindungsnaht leicht an, um Leimreste und Grate zu entfernen und sicherzustellen, dass die Oberflächenebenheit ≤0,6 mm beträgt.
Je nach Produktionsbedarf gelangt der Plattenzuschnitt in die Fixlängen-Schneidestation, wo das horizontale Schneidmesser ihn mit einer Schnittgenauigkeit von ±0,3 mm und einer vertikalen gratfreien Schnittfläche in Platten mit Standardbreite (z. B. 1220 mm) schneidet. Qualitätsprüfer konzentrieren sich auf die Prüfung: ① Verbindungsnaht: keine Lücken, keine Risse, kein Leimüberlauf, Breite ≤0,2 mm; ② Maßgenauigkeit: Breite und Dicke entsprechen den Standards; ③ Aussehen: gleichmäßige Maserung, keine Oberflächenschäden. Nicht qualifizierte Produkte werden gekennzeichnet und zur Wiederaufbereitung in den Rohstoffbereich zurückgeführt.
Qualifizierte Bretter werden nach Dicke und Qualität mit einer Stapelhöhe von ≤ 1,2 m gestapelt (um Verformungen aufgrund von Spannungen in der Mitte des breiten Bretts zu verhindern). Auf den Boden wird eine feuchtigkeitsbeständige Unterlage gelegt und die Bretter werden in einem gut belüfteten und trockenen Werkstattbereich gelagert. Anschließend werden gemäß Produktionsplan die durch horizontales Zusammenfügen fertiggestellten breiten Bretter zur Längsverbindung zur vertikalen Brettverbindungsmaschinenstation transportiert, wodurch ein kontinuierlicher Produktionsprozess mit „horizontalem Zusammenfügen zur Breitenerweiterung und vertikalem Zusammenfügen zur Längenerweiterung“ entsteht.
