Pozioma maszyna do łączenia płyt ze sklejki została specjalnie zaprojektowana do optymalizacji surowców w produkcji sklejki. Realizuje łączenie fornirów o wąskiej szerokości w kierunku prostopadłym do słojów forniru (tj. w kierunku poziomym). Jego podstawową funkcją jest łączenie rozproszonych fornirów rdzeniowych ze sklejki wąskiej, fornirów wierzchnich i fornirów tylnych w płyty wielkoformatowe o jednakowej szerokości. 

Nadaje się do wstępnej obróbki różnych produktów, takich jak płyta stolarska, płyta ekologiczna, płyta z forniru dekoracyjnego i sklejka wielowarstwowa. Jako kluczowe urządzenie rozwiązujące problemy niskiego stopnia wykorzystania wąskich materiałów i zmniejszające straty surowców, zapewnia wielkoformatowe kwalifikowane materiały bazowe do późniejszych procesów pionowego łączenia i prasowania płyt.

Znana jako „Centrum optymalizacji surowców” w produkcji sklejki, pozioma maszyna do łączenia płyt umożliwia zwiększenie wartości surowca poprzez wąskie łączenie materiałów, zmniejszając w ten sposób koszty zakupu surowców przez przedsiębiorstwa. Tymczasem zastępuje tradycyjne ręczne łączenie płyt zautomatyzowaną produkcją, zmniejszając nakład pracy o ponad 80%, znacznie poprawiając wydajność produkcji i spójność specyfikacji płyt. 

Tworzy skoordynowany tryb działania obejmujący „pierwsze łączenie poziome w celu zwiększenia szerokości, a następnie łączenie pionowe w celu zwiększenia długości” wraz z pionową maszyną do łączenia desek, zapewniając podstawowe wsparcie przedsiębiorstwom produkującym sklejkę w celu osiągnięcia ustandaryzowanej produkcji na dużą skalę.

I. Etap wstępnego przetwarzania i sortowania surowca

Istotą tego etapu jest realizacja znormalizowanej klasyfikacji wąskich materiałów, co stanowi podstawę dla wielokanałowego zasilania synchronicznego. W odróżnieniu od pojedynczego liniowego przygotowania do podawania w pionowych maszynach do łączenia płyt, ten etap kładzie nacisk na „wąską klasyfikację materiału”:

1. Wąskie przesiewanie materiałów i klasyfikacja specyfikacji

Wybieraj wąskie forniry (szerokość 50-300mm, grubość 0,8-5,0mm) po obraniu i wysuszeniu, kontroluj zawartość wilgoci na poziomie 9%-13% (aby spełnić wymagania utwardzania klejów), a odchylenie grubości nie powinno przekraczać ±0,2mm. Po usunięciu wad, takich jak sęki, insekty i pęknięcia na powierzchni forniru, należy sklasyfikować forniry w 3-5 klasach zgodnie ze specyfikacją szerokości (np. 50-100 mm, 100-150 mm itp.). Forniry tego samego gatunku umieszcza się w tym samym kanale zasilającym, aby uniknąć przesunięcia łączenia spowodowanego nadmiernymi różnicami szerokości.

2. Kalibracja ziarna i rozróżnienie przód-tył

Przy pomocy pracy ręcznej lub inteligentnego systemu rozpoznawania słojów należy zadbać o to, aby kierunek słojów każdego forniru był prostopadły do ​​poziomego kierunku łączenia urządzenia (tzn. słoje przebiegały pionowo). Jednocześnie należy rozróżnić przód i tył okleiny, aby zapewnić spójność usłojenia i jednolity wygląd łączonej deski. W przypadku cienkich fornirów wierzchnich (grubość ≤1,5 ​​mm) do transportu należy używać miękkiego przenośnika taśmowego, aby zapobiec uszkodzeniom podczas przenoszenia.

3. Debugowanie sprzętu i dopasowywanie parametrów

Ustaw parametry za pomocą sterownika PLC zgodnie z docelowym rozmiarem szerokiej płyty (np. 1220 mm, 1525 mm) i gatunkiem forniru: ① Prędkość podawania jednokanałowego: 20-25 m/min (wielokanałowe połączenie synchroniczne); ② Ilość nałożonego kleju: 120-180 g/㎡ (zmniejszyć nadmiar kleju w przypadku wąskiego łączenia materiałów i odpowiednio zwiększyć w przypadku drewna iglastego); ③ Nacisk walcowania: 15-20 T (dostosuj do grubości forniru, zmniejsz nacisk w przypadku cienkich materiałów); ④ Błąd szerokości gotowego produktu: ≤ ± 0,5 mm. Sprawdź system wizualnego pozycjonowania CCD, wielokanałowy mechanizm synchronizacji i system obwodu kleju, aby zapewnić stabilną pracę sprzętu.

II. Podstawowy poziomy etap łączenia (współpraca wielokanałowa)

Ten etap jest podstawą poziomego łączenia desek. W odróżnieniu od „ciągłego łączenia pojedynczych materiałów” w przypadku pionowych maszyn do łączenia płyt, wykorzystuje tryb „łączenia synchronicznego podawania i równoległego wielu materiałów”, aby efektywnie przekształcać wąskie materiały w szerokie deski:

1. Wielokanałowe synchroniczne podawanie i pozycjonowanie

Wprowadź wąskie forniry różnych gatunków do odpowiednich kanałów zasilających urządzenia. Każdy kanał wyposażony jest w niezależny czujnik fotoelektryczny oraz serwomechanizm pozycjonujący, który w czasie rzeczywistym wykrywa położenie krawędzi i długość okleiny. System wizualny CCD wykonuje globalne pozycjonowanie na fornirach wielokanałowych, aby zapewnić, że powierzchnie łączące fornirów w sąsiednich kanałach są wyrównane, szczelina stykowa wynosi ≤0,2 mm, a całkowita szerokość spełnia docelową specyfikację.

2. Przycinanie krawędzi i precyzyjne klejenie

Wyrównane wąskie forniry trafiają do stacji przycinania, gdzie szybkoobrotowy nóż do przycinania wykonuje lekkie przycięcie na krawędziach łączących fornirów (w celu usunięcia zadziorów i skorygowania skosów), aby zapewnić, że łączone powierzchnie są płaskie i dopasowane. Następnie trafiają do stanowiska klejenia, gdzie za pomocą „walcowania bocznego” równomiernie nanosi się klej na poziome strony łączenia fornirów. Szerokość warstwy kleju jest dokładnie dopasowana do grubości forniru, aby uniknąć zanieczyszczeń klejem na powierzchni forniru.

3. Łączenie metodą ciągłego walcowania i impregnacja warstwy kleju

Wiele sklejonych wąskich fornirów jest synchronicznie wprowadzanych do mechanizmu ciągłego walcowania, a górne i dolne walce wywierają równomierny nacisk (15-20T), aby mocno docisnąć forniry. Podczas walcowania klej całkowicie impregnuje włókna forniru, a nadmiar kleju jest odprowadzany poprzez boczne rowki prowadzące. Czas utrzymywania ciśnienia łączenia jest powiązany z prędkością podawania (około 3-5 sekund na grupę), aby zapewnić wstępne utwardzenie warstwy kleju i utworzenie stabilnego szerokiego półfabrykatu.

4. Kalibracja pełnej szerokości i wykrywanie defektów szerokich desek

Połączony półfabrykat z szerokiej tektury wchodzi na stanowisko kalibracyjne. Urządzenie wykorzystuje miernik szerokości na podczerwień do wykrywania szerokości półfabrykatu w czasie rzeczywistym. W przypadku odchylenia system PLC natychmiast dostraja pozycję podawania kanału krawędziowego. Jednocześnie system detekcji wizualnej skanuje powierzchnię półwyrobu płyty w celu zidentyfikowania defektów, takich jak przepełnienie kleju i niewspółosiowość na szwie łączącym, zaznacza nieprawidłowe pozycje i przekazuje informację do systemu sterującego w celu dalszej obróbki.

III. Etap końcowego przetwarzania i łączenia gotowego produktu

Etap ten koncentruje się na zapewnieniu stabilnej jakości szerokich desek oraz zapewnieniu kwalifikowanych materiałów bazowych do późniejszego łączenia desek w pionie. W procesie tym kładzie się nacisk na „szerokie kształtowanie płytki” i „ujednolicenie specyfikacji”:

1. Wstępne utwardzanie i czyszczenie powierzchni

Półfabrykat z szerokiej tektury transportowany jest do obszaru utwardzania za pomocą przenośnika taśmowego, a utwardzanie warstwy kleju jest przyspieszane poprzez wentylację w normalnej temperaturze lub suszenie w niskiej temperaturze (40-50 ℃). Czas utwardzania wynosi około 8-12 minut (dostosować w zależności od rodzaju kleju). Po utwardzeniu automatyczny mechanizm szlifujący delikatnie szlifuje powierzchnię półwyrobu płyty oraz spoinę łączącą w celu usunięcia resztek kleju i zadziorów, zapewniając płaskość powierzchni ≤0,6mm.

2. Precyzyjne cięcie i kontrola jakości

W zależności od potrzeb produkcyjnych półfabrykat trafia na stanowisko rozkroju o stałej długości, gdzie poziomy nóż tnący rozcina go na deski o standardowej szerokości (np. 1220mm) z dokładnością cięcia ±0,3mm i pionową powierzchnią cięcia bez zadziorów. Inspektorzy jakości skupiają się na testowaniu: ① Szew łączący: bez szczelin, bez pęknięć, bez wycieków kleju, szerokość ≤0,2 mm; ② Dokładność wymiarowa: szerokość i grubość spełniają standardy; ③ Wygląd: spójne ziarno, brak uszkodzeń powierzchni. Produkty niekwalifikowane są oznaczane i zwracane do strefy surowców w celu ponownego przetworzenia.

3. Stopniowe układanie w stosy i połączenie procesowe

Kwalifikowane deski układane są w stosy według grubości i gatunku, na wysokości układania ≤1,2 m (aby zapobiec odkształceniom spowodowanym naprężeniami na środku szerokiej deski). Na dnie układana jest podkładka odporna na wilgoć, a deski przechowywane są w dobrze wentylowanym i suchym pomieszczeniu warsztatowym. Następnie, zgodnie z planem produkcyjnym, szerokie deski ukończone metodą poziomego łączenia są transportowane na stanowisko maszyny do pionowego łączenia desek w celu łączenia wzdłużnego, tworząc ciągły proces produkcyjny „łączenia poziomego w celu zwiększenia szerokości, łączenia pionowego w celu zwiększenia długości”.

IV. Czyszczenie sprzętu i przegląd procesu