La machine à assembler horizontalement les panneaux de contreplaqué est spécialement conçue pour le lien d'optimisation des matières premières dans la production de contreplaqué. Il réalise l'assemblage de placages de faible largeur dans la direction perpendiculaire au grain du placage (c'est-à-dire la direction horizontale). Sa fonction principale est d'assembler des placages d'âme, des placages de face et des placages de dos en contreplaqué de faible largeur dispersés pour former des panneaux de grand format de largeur uniforme. 

Il convient aux besoins de prétraitement de divers produits tels que les panneaux lattés, les panneaux écologiques, les panneaux de placage décoratif et le contreplaqué multicouche. En tant qu'équipement clé pour résoudre les problèmes de faible taux d'utilisation des matériaux étroits et réduire le gaspillage de matières premières, il fournit des matériaux de base qualifiés grand format pour les processus ultérieurs d'assemblage et de pressage verticaux des panneaux.

Connue sous le nom de « Pôle d'optimisation des matières premières » dans la production de contreplaqué, la machine d'assemblage de panneaux horizontaux permet d'améliorer la valeur des matières premières grâce à un assemblage étroit des matériaux, réduisant ainsi les coûts d'approvisionnement en matières premières des entreprises. Parallèlement, il remplace l'assemblage manuel traditionnel des cartes par une production automatisée, réduisant ainsi la main-d'œuvre de plus de 80 %, améliorant considérablement l'efficacité de la production et la cohérence des spécifications des cartes. 

Il forme un mode de fonctionnement coordonné de « d'abord un assemblage horizontal pour l'expansion de la largeur, puis un assemblage vertical pour l'extension de la longueur » avec la machine d'assemblage de panneaux verticaux, fournissant un soutien de base aux entreprises de contreplaqué pour réaliser une production à grande échelle et standardisée.

I. Étape de prétraitement et de tri des matières premières

Le cœur de cette étape est de réaliser la classification standardisée des matériaux étroits, jetant ainsi les bases d’une alimentation synchrone multicanal. Différent de la préparation d'alimentation linéaire unique des machines à assembler verticales de panneaux, cette étape met davantage l'accent sur le « classement étroit des matériaux » :

1. Criblage étroit des matériaux et classement des spécifications

Sélectionnez des placages étroits (largeur 50-300 mm, épaisseur 0,8-5,0 mm) après pelage et séchage, contrôlez la teneur en humidité entre 9 % et 13 % (pour répondre aux exigences de durcissement des adhésifs) et l'écart d'épaisseur ne doit pas dépasser ± 0,2 mm. Après avoir éliminé les défauts tels que les nœuds, les infestations d'insectes et les fissures sur la surface du placage, classez les placages en 3 à 5 qualités selon les spécifications de largeur (par exemple, 50 à 100 mm, 100 à 150 mm, etc.). Les placages de même qualité sont placés dans le même canal d'alimentation pour éviter un désalignement causé par des différences de largeur excessives.

2. Calibrage des grains et distinction avant-arrière

À l'aide d'un travail manuel ou d'un système intelligent de reconnaissance du grain, assurez-vous que la direction du grain de chaque placage est perpendiculaire à la direction de jonction horizontale de l'équipement (c'est-à-dire que le grain s'étend verticalement). En même temps, distinguez l’avant et l’arrière du placage pour assurer un grain constant et une apparence uniforme de la planche assemblée. Pour les facettes fines (épaisseur ≤ 1,5 mm), utilisez une bande transporteuse souple pour le transport afin d'éviter tout dommage lors de la manipulation.

3. Débogage de l'équipement et correspondance des paramètres

Définissez les paramètres via le système de contrôle PLC en fonction de la taille de carte large cible (par exemple, 1220 mm, 1525 mm) et de la qualité du placage : ① Vitesse d'alimentation monocanal : 20-25 m/min (liaison synchrone multicanal) ; ② Quantité d'application de colle : 120-180 g/㎡ (réduit le débordement de colle pour les assemblages de matériaux étroits et augmente de manière appropriée pour le bois résineux) ; ③ Pression de roulement : 15-20T (ajuster en fonction de l'épaisseur du placage, réduire la pression pour les matériaux fins) ; ④ Erreur de largeur du produit fini : ≤ ± 0,5 mm. Inspectez le système de positionnement visuel CCD, le mécanisme de synchronisation multicanal et le système de circuit de colle pour garantir un fonctionnement stable de l'équipement.

II. Étape de jonction horizontale principale (collaboration multicanal)

Cette étape est au cœur de l’assemblage horizontal des planches. Différent de « l’assemblage continu d’un seul matériau » des machines d’assemblage de panneaux verticaux, il adopte le mode « d’assemblage parallèle à alimentation synchrone multi-matériaux » pour réaliser la conversion efficace de matériaux étroits en panneaux larges :

1. Alimentation et positionnement synchrones multicanaux

Insérez respectivement des placages étroits de différentes qualités dans les canaux d'alimentation correspondants de l'équipement. Chaque canal est équipé d'un capteur photoélectrique indépendant et d'un mécanisme de positionnement servo pour détecter la position du bord et la longueur du placage en temps réel. Le système visuel CCD effectue un positionnement global sur les placages multicanaux pour garantir que les faces d'extrémité de jonction des placages dans les canaux adjacents sont alignées, que l'espace bout à bout est ≤0,2 mm et que la largeur totale répond aux spécifications cibles.

2. Découpe des bords et collage de précision

Les placages étroits alignés entrent dans la station de coupe, où le couteau de coupe rotatif à grande vitesse effectue une légère coupe sur les bords de jonction des placages (pour éliminer les bavures et corriger les biseaux) afin de garantir que les surfaces de jonction sont plates et ajustées. Ensuite, ils entrent dans la station de collage, où la colle est appliquée uniformément sur les côtés horizontaux des placages au moyen d'un « roulage latéral ». La largeur de la couche de colle est précisément adaptée à l'épaisseur du placage pour éviter toute contamination adhésive sur la surface du placage.

3. Assemblage par laminage continu et imprégnation de la couche de colle

Plusieurs placages étroits collés sont introduits de manière synchrone dans le mécanisme de roulement continu, et les rouleaux supérieur et inférieur appliquent une pression uniforme (15-20T) pour presser fermement les placages. Pendant le processus de laminage, l'adhésif imprègne entièrement les fibres du placage et l'excès d'adhésif est évacué par les rainures de guidage latérales. Le temps de maintien de la pression d'assemblage est lié à la vitesse d'alimentation (environ 3 à 5 secondes par groupe) pour assurer le durcissement initial de la couche de colle et former une ébauche de panneau large et stable.

4. Calibrage pleine largeur et détection des défauts des cartes larges

Le flan de carte large joint entre dans la station d’étalonnage. L'équipement utilise une jauge de largeur infrarouge pour détecter la largeur du flan de carton en temps réel. En cas d'écart, le système PLC ajuste immédiatement la position d'alimentation du canal périphérique. Dans le même temps, le système de détection visuelle scanne la surface du flan de carton pour identifier les défauts tels que le débordement de colle et le désalignement au niveau de la couture de jonction, marque les positions anormales et les renvoie au système de contrôle pour un traitement ultérieur.

III. Étape de post-traitement et de connexion du produit fini

Cette étape vise à garantir la qualité stable des panneaux larges et à fournir des matériaux de base qualifiés pour l'assemblage vertical ultérieur des panneaux. Le processus met l'accent sur la « mise en forme de cartes larges » et sur « l'unification des spécifications » :

1. Durcissement initial et nettoyage de surface

Le flan de panneau large est transporté vers la zone de durcissement via la bande transporteuse, et le durcissement de la couche de colle est accéléré par une ventilation à température normale ou un séchage à basse température (40-50 ℃). Le temps de durcissement est d'environ 8 à 12 minutes (à ajuster en fonction du type d'adhésif). Après le durcissement, le mécanisme de meulage automatique meule légèrement la surface du flan de panneau et le joint de jonction pour nettoyer les résidus de colle et les bavures, garantissant ainsi que la planéité de la surface est ≤ 0,6 mm.

2. Découpe de précision et inspection de la qualité

Selon les besoins de production, le flan de planche entre dans la station de coupe de longueur fixe, où le couteau de coupe horizontal la coupe en planches de largeur standard (par exemple 1 220 mm) avec une précision de coupe de ± 0,3 mm et une surface de coupe verticale sans bavure. Les inspecteurs de qualité se concentrent sur les tests : ① Couture de jonction : pas d'espace, pas de fissures, pas de débordement de colle, largeur ≤0,2 mm ; ② Précision dimensionnelle : la largeur et l'épaisseur répondent aux normes ; ③ Apparence : grain constant, aucun dommage à la surface. Les produits non qualifiés sont marqués et renvoyés dans la zone des matières premières pour retraitement.

3. Empilage gradué et connexion au processus

Les panneaux qualifiés sont empilés par épaisseur et qualité, avec une hauteur d'empilage ≤ 1,2 m (pour éviter la déformation due à la contrainte au milieu du panneau large). Un coussin résistant à l'humidité est posé au fond et les planches sont stockées dans un espace d'atelier bien ventilé et sec. Ensuite, selon le plan de production, les planches larges complétées par un assemblage horizontal sont transportées vers la station de machine d'assemblage de panneaux verticaux pour un assemblage dans le sens de la longueur, formant un processus de production continu de « assemblage horizontal pour l'expansion de la largeur, assemblage vertical pour l'extension de la longueur ».

IV. Nettoyage de l'équipement et examen des processus