Машина для з’єднання горизонтальних фанерних плит спеціально розроблена для ланки оптимізації сировини у виробництві фанери. Реалізує з’єднання шпону вузької ширини в напрямку, перпендикулярному зерну шпону (тобто горизонтальному напрямку). Його основна функція полягає в тому, щоб з’єднати розкидані фанерні шпони вузької ширини, лицьові шпони та тильні шпони у великоформатні плити однакової ширини. 

Він підходить для потреб попередньої обробки різних виробів, таких як столярна плита, екологічна плита, декоративна шпонована плита та багатошарова фанера. Як ключове обладнання для вирішення проблем низького рівня використання вузьких матеріалів і зменшення відходів сировини, воно забезпечує широкоформатні якісні базові матеріали для подальших процесів вертикального з’єднання та пресування плит.

Відомий як 'Центр оптимізації сировини' у виробництві фанери, горизонтальний з'єднувальний верстат реалізує підвищення вартості сировини за рахунок вузького з'єднання матеріалів, тим самим зменшуючи витрати підприємств на закупівлю сировини. Водночас він замінює традиційне ручне з’єднання плит автоматизованим виробництвом, зменшуючи затрати праці більш ніж на 80%, значно покращуючи ефективність виробництва та послідовність специфікацій плит. 

Він формує скоординований режим роботи «спочатку горизонтальне з’єднання для розширення ширини, потім вертикальне з’єднання для збільшення довжини» разом із машиною для з’єднання вертикальних дощок, забезпечуючи основну підтримку фанерним підприємствам для досягнення великомасштабного та стандартизованого виробництва.

I. Етап попередньої обробки та сортування сировини

Основою цього етапу є реалізація стандартизованої класифікації вузьких матеріалів, закладаючи основу для багатоканальної синхронної подачі. На відміну від підготовки одинарної лінійної подачі верстатів для з’єднання вертикальних дощок, цей етап більше наголошує на «вузькій сортуванні матеріалу»:

1. Вузька перевірка матеріалу та оцінка специфікації

Вибирайте вузькі вініри (ширина 50-300 мм, товщина 0,8-5,0 мм) після лущення та сушіння, контролюйте вміст вологи на рівні 9%-13% (щоб відповідати вимогам до затвердіння клеїв), і відхилення товщини не повинно перевищувати ±0,2 мм. Після видалення таких дефектів, як сучки, ураження комахами та тріщини на поверхні шпону, класифікуйте шпони на 3-5 класів відповідно до характеристик ширини (наприклад, 50-100 мм, 100-150 мм тощо). Вініри одного сорту розміщуються в одному каналі подачі, щоб уникнути зсуву з’єднання, спричиненого надмірною різницею ширини.

2. Калібрування зерна та розрізнення передньої та задньої сторін

За допомогою ручної роботи або інтелектуальної системи розпізнавання зернистості переконайтеся, що напрямок зернистості кожного шпону перпендикулярний горизонтальному напрямку з’єднання обладнання (тобто зернистість простягається вертикально). У той же час розрізняйте передню та задню сторони шпону, щоб забезпечити постійну зернистість та однорідний вигляд з’єднаної дошки. Для транспортування тонких лицьових вінірів (товщина ≤1,5 ​​мм) використовуйте м’яку конвеєрну стрічку, щоб запобігти пошкодженню під час транспортування.

3. Налагодження обладнання та узгодження параметрів

Встановіть параметри через систему керування PLC відповідно до цільового розміру широкої дошки (наприклад, 1220 мм, 1525 мм) і класу шпону: ① Одноканальна швидкість подачі: 20-25 м/хв (багатоканальне синхронне з’єднання); ② Кількість клею: 120-180 г/м² (зменшіть перетікання клею для з’єднання вузьких матеріалів і відповідно збільште для хвойної деревини); ③ Тиск прокатки: 15-20T (відрегулюйте відповідно до товщини шпону, зменшіть тиск для тонких матеріалів); ④ Похибка ширини готового продукту: ≤±0,5 мм. Перевірте систему візуального позиціонування CCD, механізм багатоканальної синхронізації та систему ланцюга з’єднання, щоб забезпечити стабільну роботу обладнання.

II. Базовий горизонтальний етап приєднання (багатоканальна співпраця)

Цей етап є основою горизонтального з’єднання дощок. На відміну від 'безперервного з'єднання одного матеріалу' верстатів для з'єднання вертикальних дощок, він використовує режим 'синхронної подачі кількох матеріалівпаралельного з'єднання', щоб реалізувати ефективне перетворення вузьких матеріалів у широкі дошки:

1. Багатоканальна синхронна подача та позиціонування

Подайте вузькі шпони різних марок відповідно у відповідні живильні канали обладнання. Кожен канал оснащений незалежним фотоелектричним датчиком і механізмом позиціонування сервоприводу для визначення положення кромки та довжини шпону в реальному часі. Візуальна система CCD виконує глобальне позиціонування на багатоканальних вінірах, щоб переконатися, що з’єднувальні торці вінірів у сусідніх каналах вирівняні, стиковий зазор становить ≤0,2 мм, а загальна ширина відповідає цільовій специфікації.

2. Обрізка країв і точне склеювання

Вирівняні вузькі шпони потрапляють на станцію обрізки, де високошвидкісний обертовий обрізний ніж виконує невеликий надріз на з’єднувальних краях шпону (для видалення задирок і виправлення фасок), щоб гарантувати, що поверхні з’єднання є рівними та підходять. Потім вони потрапляють на станцію склеювання, де клей рівномірно наноситься на горизонтальні з’єднувальні сторони вінірів за допомогою 'бокової прокатки'. Ширина клейового шару точно узгоджується з товщиною шпону, щоб уникнути забруднення клею на поверхні шпону.

3. Безперервне прокатне з’єднання та просочення клейовим шаром

Кілька склеєних вузьких вінірів синхронно подаються в механізм безперервної прокатки, а верхні та нижні ролики застосовують рівномірний тиск (15-20T), щоб щільно притиснути вініри. У процесі прокатки клей повністю просочує волокна шпону, а надлишки клею виводяться через бічні напрямні канавки. Час витримки тиску з'єднання пов'язаний зі швидкістю подачі (приблизно 3-5 секунд на групу), щоб забезпечити початкове затвердіння шару клею та утворити стабільну широку заготовку дошки.

4. Калібрування по всій ширині та виявлення дефектів широких плат

З’єднана широка заготовка дошки надходить на станцію калібрування. Обладнання використовує інфрачервоний вимірювач ширини для визначення ширини заготовки дошки в реальному часі. Якщо є відхилення, система PLC негайно точно налаштовує позицію подачі крайового каналу. У той же час система візуального виявлення сканує поверхню заготовки дошки, щоб виявити дефекти, такі як перетікання клею та зміщення в з’єднувальному шві, позначає ненормальні позиції та повертає систему керування для подальшої обробки.

III. Етап постобробки готового продукту та підключення

Цей етап зосереджений на забезпеченні стабільної якості широких плит і забезпеченні кваліфікованими основними матеріалами для подальшого вертикального з’єднання плит. Процес наголошує на 'формуванні широкої плати' та 'уніфікації специфікацій':

1. Початкове затвердіння та очищення поверхні

Широка плитна заготовка транспортується до зони затвердіння за допомогою конвеєрної стрічки, а затвердіння шару клею прискорюється за допомогою вентиляції з нормальною температурою або низькотемпературної сушки (40-50 ℃). Час затвердіння приблизно 8-12 хвилин (регулюйте відповідно до типу клею). Після затвердіння автоматичний шліфувальний механізм злегка шліфує поверхню заготовки дошки та з’єднувальний шов, щоб очистити залишки клею та задирки, забезпечуючи рівність поверхні ≤0,6 мм.

2. Точне різання та перевірка якості

Відповідно до виробничих потреб заготовка дошки надходить на станцію різання фіксованої довжини, де горизонтальний ріжучий ніж розрізає її на дошки стандартної ширини (наприклад, 1220 мм) з точністю різання ±0,3 мм і вертикальною поверхнею різу без задирок. Інспектори з якості зосереджені на тестуванні: ① З’єднувальний шов: без зазорів, без тріщин, без переливу клею, ширина ≤0,2 мм; ② Точність розмірів: ширина та товщина відповідають стандартам; ③ Зовнішній вигляд: однорідна зернистість, без пошкоджень поверхні. Некваліфікована продукція маркується і повертається в сировинну зону для переробки.

3. Градуювання стека та технологічне з’єднання

Кваліфіковані дошки укладаються за товщиною та маркою, з висотою укладання ≤1,2 м (щоб запобігти деформації через навантаження на середину широкої дошки). На дно укладають вологостійку підкладку, а дошки зберігають у добре провітрюваному і сухому приміщенні цеху. Потім, згідно з виробничим планом, широкі дошки, завершені горизонтальним з’єднанням, транспортуються на станцію для з’єднання вертикальних дощок для поздовжнього з’єднання, утворюючи безперервний виробничий процес «горизонтального з’єднання для розширення ширини, вертикального з’єднання для розширення довжини».

IV. Очищення обладнання та перевірка процесу