|
| Kvantitet: | |
|---|---|
 |
Produktintroduktion |
Den horisontella skarvmaskinen för plywoodskivor är speciellt utformad för råvaruoptimeringslänken i plywoodproduktion. Den realiserar sammanfogningen av faner med smal bredd längs riktningen vinkelrätt mot fanerfibrerna (dvs den horisontella riktningen). Dess kärnfunktion är att sammanfoga spridda kärnfaner av plywood med smal bredd, ytfaner och bakfaner till storformatskivor med enhetlig bredd.
Den är lämplig för förbearbetningsbehoven för olika produkter som blockboard, ekologisk kartong, dekorativ fanerskiva och flerskiktsplywood. Som en nyckelutrustning för att lösa problemen med låg utnyttjandegrad av smala material och minska råvaruspill, tillhandahåller den kvalificerade basmaterial i brett format för de efterföljande vertikala skarv- och pressprocesserna.
Känd som 'Råmaterialoptimeringshubben' i plywoodproduktion, realiserar den horisontella skarvmaskinen råvaruvärde genom snäv sammanfogning av material, vilket minskar företagens kostnader för anskaffning av råmaterial. Samtidigt ersätter den traditionell manuell sammanfogning av kartong med automatiserad produktion, vilket minskar arbetsinsatsen med över 80 %, vilket avsevärt förbättrar produktionseffektiviteten och enhetligheten i kartongspecifikationerna.
Den bildar ett samordnat arbetssätt med 'först horisontell skarvning för breddexpansion, sedan vertikal fogning för längdförlängning' tillsammans med den vertikala skivfogningsmaskinen, vilket ger kärnstöd för plywoodföretag för att uppnå storskalig och standardiserad produktion.
|
Produktdisplay |
|
Produktprocess |
Kärnan i detta steg är att förverkliga den standardiserade klassificeringen av smala material, vilket lägger en grund för flerkanalig synkron matning. Till skillnad från den enda linjära matningsförberedelsen av vertikala skarvmaskiner, betonar detta steg 'smal materialgradering' mer:
Välj smala faner (bredd 50-300 mm, tjocklek 0,8-5,0 mm) efter avskalning och torkning, kontrollera fukthalten på 9%-13% (för att uppfylla härdningskraven för lim), och tjockleksavvikelsen får inte överstiga ±0,2 mm. Efter att ha avlägsnat defekter som knutar, insektsangrepp och sprickor på fanerytan, klassificera fanererna i 3-5 grader enligt breddspecifikationerna (t.ex. 50-100 mm, 100-150 mm, etc.). Faner av samma kvalitet placeras i samma matningskanal för att undvika fogfel som orsakas av för stora breddskillnader.
Med hjälp av manuellt arbete eller ett intelligent kornigenkänningssystem, se till att fibrernas riktning för varje faner är vinkelrät mot utrustningens horisontella sammanfogningsriktning (dvs. fibrerna sträcker sig vertikalt). Skilj samtidigt på fram- och baksidan av faneren för att säkerställa konsekvent ådring och enhetligt utseende på den sammanfogade skivan. För tunna ytfaner (tjocklek ≤1,5 mm), använd ett mjukt transportband för transport för att förhindra skador under hanteringen.
Ställ in parametrar genom PLC-styrsystemet i enlighet med målbredden på kortet (t.ex. 1220 mm, 1525 mm) och fanerkvalitet: ① Enkanalig matningshastighet: 20-25 m/min (flerkanaligt synkront länksystem); ② Limappliceringsmängd: 120-180g/㎡ (minska limspillet för smala materialfogningar och öka lämpligt för barrved); ③ Rulltryck: 15-20T (justera efter fanertjocklek, minska trycket för tunna material); ④ Breddfel på färdig produkt: ≤±0,5 mm. Inspektera det visuella CCD-positioneringssystemet, flerkanalssynkroniseringsmekanismen och limkretssystemet för att säkerställa stabil drift av utrustningen.
Detta steg är kärnan i horisontell brädfogning. Till skillnad från den 'kontinuerliga sammanfogningen av ett material' av vertikala skivfogningsmaskiner, använder den läget 'multi-material synkron matning-parallell sammanfogning' för att realisera effektiv omvandling av smala material till breda skivor:
Mata in smala fanér av olika kvaliteter i respektive utrustnings motsvarande matningskanaler. Varje kanal är utrustad med en oberoende fotoelektrisk sensor och servopositioneringsmekanism för att upptäcka kantpositionen och längden på faneren i realtid. CCD visuella systemet utför global positionering på flerkanalsfaner för att säkerställa att de sammanfogande ändytorna på faner i intilliggande kanaler är inriktade, att stumgapet är ≤0,2 mm och att den totala bredden uppfyller målspecifikationen.
De inriktade smala fanererna kommer in i trimningsstationen, där den höghastighetsroterande trimningskniven utför lätt skärning på skarvkanterna på fanererna (för att ta bort grader och korrigera avfasningar) för att säkerställa att sammanfogningsytorna är plana och passande. Sedan går de in i limningsstationen, där lim appliceras jämnt på de horisontella sammanfogningssidorna av fanererna med hjälp av 'side rolling'. Limskiktets bredd är noggrant anpassad till fanertjockleken för att undvika adhesiv kontaminering på fanerytan.
Flera limmade smala faner matas synkront in i den kontinuerliga rullningsmekanismen, och de övre och nedre rullarna applicerar ett jämnt tryck (15-20T) för att pressa fanererna tätt. Under rullningsprocessen impregnerar limmet fanerfibrerna helt och överflödigt lim släpps ut genom sidostyrspåren. Hålltiden för sammanfogningstrycket är kopplad till matningshastigheten (ca 3-5 sekunder per grupp) för att säkerställa den initiala härdningen av limskiktet och bilda ett stabilt brett brädämne.
Det sammanfogade breda skivämnet går in i kalibreringsstationen. Utrustningen använder en infraröd breddmätare för att upptäcka bredden på skivämnet i realtid. Om det finns en avvikelse finjusterar PLC-systemet omedelbart kantkanalens matningsposition. Samtidigt skannar det visuella detekteringssystemet ytan på skivämnet för att identifiera defekter som limspill och felinriktning vid fogsömmen, markerar de onormala positionerna och matar tillbaka till kontrollsystemet för efterföljande bearbetning.
Detta steg fokuserar på att säkerställa den stabila kvaliteten på breda skivor och tillhandahålla kvalificerade basmaterial för efterföljande vertikal skarvning. Processen betonar 'bred board shaping' och 'specification unification':
Det breda kartongämnet transporteras till härdningsområdet via transportbandet, och limskiktets härdning påskyndas genom normal temperaturventilation eller lågtemperaturtorkning (40-50 ℃). Härdningstiden är ca 8-12 minuter (justera efter limtyp). Efter härdning slipar den automatiska slipmekanismen lätt ytan på skivämnet och skarvsömmen för att rensa upp kvarvarande lim och grader, vilket säkerställer att ytans planhet är ≤0,6 mm.
Enligt produktionsbehov kommer skivämnet in i skärstationen med fast längd, där den horisontella skärkniven skär det till brädor med standardbredd (t.ex. 1220 mm) med en skärprecision på ±0,3 mm och en vertikal gradfri skäryta. Kvalitetsinspektörer fokuserar på testning: ① Skarvsöm: inga luckor, inga sprickor, inget limspill, bredd ≤0,2 mm; ② Måttnoggrannhet: bredd och tjocklek uppfyller standarderna; ③ Utseende: jämn ådring, inga ytskador. Okvalificerade produkter märks och returneras till råvaruområdet för upparbetning.
Kvalificerade brädor staplas efter tjocklek och grad, med en staplingshöjd ≤1,2m (för att förhindra deformation på grund av påfrestningar på mitten av den breda skivan). En fuktsäker dyna läggs i botten och brädorna förvaras i en väl ventilerad och torr verkstadsyta. Sedan, enligt produktionsplanen, transporteras de breda brädorna som kompletterats med horisontell sammanfogning till den vertikala skivfogningsmaskinstationen för längdfogning, vilket bildar en kontinuerlig produktionsprocess av 'horisontell skarvning för breddexpansion, vertikal skarvning för längdförlängning'.
