|
| Ποσότητα: | |
|---|---|
 |
Εισαγωγή Προϊόντος |
Η οριζόντια μηχανή σύνδεσης σανίδων κόντρα πλακέ είναι ειδικά σχεδιασμένη για τον σύνδεσμο βελτιστοποίησης πρώτων υλών στην παραγωγή κόντρα πλακέ. Πραγματοποιεί την ένωση καπλαμάδων στενού πλάτους κατά την κατεύθυνση κάθετη προς τον κόκκο του καπλαμά (δηλ. την οριζόντια κατεύθυνση). Η βασική του λειτουργία είναι να ενώνει διάσπαρτους καπλαμάδες πυρήνα από κόντρα πλακέ στενού πλάτους, καπλαμάδες προσώπου και καπλαμάδες πλάτης σε σανίδες μεγάλου μεγέθους με ομοιόμορφο πλάτος.
Είναι κατάλληλο για τις ανάγκες προεπεξεργασίας διαφόρων προϊόντων όπως μπλοκ, οικολογική σανίδα, διακοσμητική σανίδα καπλαμά και κόντρα πλακέ πολλαπλών φύλλων. Ως βασικός εξοπλισμός για την επίλυση των προβλημάτων του χαμηλού ποσοστού χρήσης στενών υλικών και τη μείωση της σπατάλης πρώτων υλών, παρέχει κατάλληλα βασικά υλικά ευρείας μορφής για τις επόμενες διαδικασίες κάθετης σύνδεσης και συμπίεσης σανίδων.
Γνωστό ως 'Κόμβος Βελτιστοποίησης Πρώτων Υλών' στην παραγωγή κόντρα πλακέ, η οριζόντια μηχανή σύνδεσης σανίδων πραγματοποιεί βελτίωση της αξίας της πρώτης ύλης μέσω στενής σύνδεσης υλικών, μειώνοντας έτσι το κόστος προμήθειας πρώτων υλών των επιχειρήσεων. Εν τω μεταξύ, αντικαθιστά την παραδοσιακή χειροκίνητη σύνδεση σανίδων με αυτοματοποιημένη παραγωγή, μειώνοντας την εισροή εργασίας κατά πάνω από 80%, βελτιώνοντας σημαντικά την απόδοση παραγωγής και τη συνέπεια των προδιαγραφών της πλακέτας.
Σχηματίζει έναν συντονισμένο τρόπο λειτουργίας «πρώτη οριζόντια ένωση για επέκταση πλάτους, στη συνέχεια κάθετη ένωση για επέκταση μήκους» μαζί με τη μηχανή σύνδεσης κάθετης σανίδας, παρέχοντας βασική υποστήριξη σε επιχειρήσεις κόντρα πλακέ για την επίτευξη μεγάλης κλίμακας και τυποποιημένης παραγωγής.
|
Εμφάνιση προϊόντος |
|
Διαδικασία προϊόντος |
Ο πυρήνας αυτού του σταδίου είναι να πραγματοποιηθεί η τυποποιημένη ταξινόμηση των στενών υλικών, θέτοντας τα θεμέλια για πολυκαναλική σύγχρονη τροφοδοσία. Διαφορετικό από την προετοιμασία μονής γραμμικής τροφοδοσίας των μηχανών σύνδεσης κάθετης σανίδας, αυτό το στάδιο δίνει έμφαση στην 'στενή ταξινόμηση υλικού' περισσότερο:
Επιλέξτε στενούς καπλαμάδες (πλάτος 50-300 mm, πάχος 0,8-5,0 mm) μετά το ξεφλούδισμα και το στέγνωμα, ελέγξτε την περιεκτικότητα σε υγρασία στο 9%-13% (για να καλύψετε τις απαιτήσεις ωρίμανσης των κόλλων) και η απόκλιση πάχους δεν πρέπει να υπερβαίνει τα ±0,2 mm. Αφού αφαιρέσετε ελαττώματα όπως κόμπους, προσβολές από έντομα και ρωγμές στην επιφάνεια του καπλαμά, ταξινομήστε τους καπλαμάδες σε 3-5 κατηγορίες σύμφωνα με τις προδιαγραφές πλάτους (π.χ. 50-100mm, 100-150mm κ.λπ.). Οι καπλαμάδες της ίδιας ποιότητας τοποθετούνται στο ίδιο κανάλι τροφοδοσίας για να αποφευχθεί η κακή ευθυγράμμιση της σύνδεσης που προκαλείται από υπερβολικές διαφορές πλάτους.
Με τη βοήθεια χειρωνακτικής εργασίας ή ενός έξυπνου συστήματος αναγνώρισης κόκκων, βεβαιωθείτε ότι η κατεύθυνση των κόκκων κάθε καπλαμά είναι κάθετη στην οριζόντια κατεύθυνση σύνδεσης του εξοπλισμού (δηλαδή, ο κόκκος εκτείνεται κατακόρυφα). Ταυτόχρονα, διακρίνετε το μπροστινό και το πίσω μέρος του καπλαμά για να εξασφαλίσετε σταθερό κόκκο και ομοιόμορφη εμφάνιση της ενωμένης σανίδας. Για λεπτές όψεις προσώπου (πάχους ≤1,5 mm), χρησιμοποιήστε μια μαλακή μεταφορική ταινία για τη μεταφορά για να αποφύγετε ζημιές κατά το χειρισμό.
Ρυθμίστε τις παραμέτρους μέσω του συστήματος ελέγχου PLC σύμφωνα με το μέγεθος της πλακέτας στόχου (π.χ. 1220mm, 1525mm) και την ποιότητα του καπλαμά: ① Ταχύτητα τροφοδοσίας ενός καναλιού: 20-25m/min (πολυκαναλική σύγχρονη σύνδεση). ② Ποσότητα εφαρμογής κόλλας: 120-180 g/㎡ (μειώστε την υπερχείλιση κόλλας για στενή ένωση υλικού και αυξήστε κατάλληλα για μαλακό ξύλο). ③ Πίεση κύλισης: 15-20T (προσαρμόστε ανάλογα με το πάχος του καπλαμά, μειώστε την πίεση για λεπτά υλικά). ④ Σφάλμα πλάτους τελικού προϊόντος: ≤±0,5 mm. Επιθεωρήστε το οπτικό σύστημα εντοπισμού θέσης CCD, τον μηχανισμό συγχρονισμού πολλαπλών καναλιών και το σύστημα κυκλώματος κόλλας για να διασφαλίσετε τη σταθερή λειτουργία του εξοπλισμού.
Αυτό το στάδιο είναι ο πυρήνας της οριζόντιας ένωσης σανίδων. Διαφορετικό από τη 'συνεχή ένωση ενός υλικού' των μηχανών σύνδεσης κάθετων σανίδων, υιοθετεί τη λειτουργία 'σύγχρονη τροφοδοσία πολλαπλών υλικών-παράλληλη σύνδεση' για να πραγματοποιήσει την αποτελεσματική μετατροπή στενών υλικών σε πλατιές σανίδες:
Τοποθετήστε στενούς καπλαμάδες διαφορετικών ποιοτήτων στα αντίστοιχα κανάλια τροφοδοσίας του εξοπλισμού αντίστοιχα. Κάθε κανάλι είναι εξοπλισμένο με έναν ανεξάρτητο φωτοηλεκτρικό αισθητήρα και μηχανισμό τοποθέτησης σερβομηχανισμού για την ανίχνευση της θέσης της άκρης και του μήκους του καπλαμά σε πραγματικό χρόνο. Το οπτικό σύστημα CCD πραγματοποιεί καθολική τοποθέτηση στους πολυκάναλους καπλαμάς για να διασφαλίσει ότι οι ακραίες όψεις σύνδεσης των καπλαμάδων σε γειτονικά κανάλια είναι ευθυγραμμισμένες, το διάκενο του άκρου είναι ≤0,2 mm και το συνολικό πλάτος πληροί τις προδιαγραφές στόχου.
Οι ευθυγραμμισμένοι στενοί καπλαμάδες εισέρχονται στο σταθμό κοπής, όπου το περιστρεφόμενο μαχαίρι κοπής υψηλής ταχύτητας εκτελεί ελαφρά κοπή στις άκρες σύνδεσης των καπλαμάδων (για να αφαιρέσει τα γρέζια και να διορθώσει τις λοξοτμήσεις) για να εξασφαλίσει ότι οι επιφάνειες σύνδεσης είναι επίπεδες και εφαρμόζουν. Στη συνέχεια μπαίνουν στο σταθμό συγκόλλησης, όπου η κόλλα εφαρμόζεται ομοιόμορφα στις οριζόντιες πλευρές ένωσης των καπλαμάδων μέσω 'πλευρικής κύλισης'. Το πλάτος του στρώματος κόλλας ταιριάζει με ακρίβεια με το πάχος του καπλαμά για να αποφευχθεί η μόλυνση με κόλλα στην επιφάνεια του καπλαμά.
Πολλαπλοί κολλημένοι στενοί καπλαμάδες τροφοδοτούνται ταυτόχρονα στον μηχανισμό συνεχούς κύλισης και οι άνω και κάτω κύλινδροι ασκούν ομοιόμορφη πίεση (15-20T) για να πιέσουν σφιχτά τους καπλαμά. Κατά τη διαδικασία έλασης, η κόλλα εμποτίζει πλήρως τις ίνες του καπλαμά και η περίσσεια κόλλας εκκενώνεται μέσω των πλευρικών αυλακώσεων οδηγών. Ο χρόνος συγκράτησης της πίεσης σύνδεσης συνδέεται με την ταχύτητα τροφοδοσίας (περίπου 3-5 δευτερόλεπτα ανά ομάδα) για να διασφαλιστεί η αρχική σκλήρυνση του στρώματος κόλλας και να σχηματιστεί ένα σταθερό πλατύ φύλλο σανίδας.
Το ενωμένο κενό πλατιάς σανίδας εισέρχεται στο σταθμό βαθμονόμησης. Ο εξοπλισμός χρησιμοποιεί έναν υπέρυθρο μετρητή πλάτους για να ανιχνεύσει το πλάτος του κενού πίνακα σε πραγματικό χρόνο. Εάν υπάρχει απόκλιση, το σύστημα PLC ρυθμίζει αμέσως τη θέση τροφοδοσίας του ακραίου καναλιού. Ταυτόχρονα, το σύστημα οπτικής ανίχνευσης σαρώνει την επιφάνεια της κενή πλακέτας για να εντοπίσει ελαττώματα όπως υπερχείλιση κόλλας και κακή ευθυγράμμιση στη ραφή ένωσης, επισημαίνει τις μη φυσιολογικές θέσεις και ανατροφοδοτεί το σύστημα ελέγχου για μεταγενέστερη επεξεργασία.
Αυτό το στάδιο εστιάζει στη διασφάλιση της σταθερής ποιότητας των πλατιών σανίδων και στην παροχή εξειδικευμένων υλικών βάσης για επακόλουθη κάθετη σύνδεση σανίδων. Η διαδικασία δίνει έμφαση στο 'wide board shaping' και 'specification unification':
Το φαρδύ τυφλό σανίδας μεταφέρεται στην περιοχή σκλήρυνσης μέσω του μεταφορικού ιμάντα και η σκλήρυνση του στρώματος κόλλας επιταχύνεται μέσω αερισμού κανονικής θερμοκρασίας ή ξήρανσης σε χαμηλή θερμοκρασία (40-50℃). Ο χρόνος σκλήρυνσης είναι περίπου 8-12 λεπτά (προσαρμόστε ανάλογα με τον τύπο της κόλλας). Μετά τη σκλήρυνση, ο αυτόματος μηχανισμός λείανσης αλέθει ελαφρά την επιφάνεια της σανίδας και τη ραφή σύνδεσης για να καθαρίσει την υπολειμματική κόλλα και τα γρέζια, διασφαλίζοντας ότι η επιπεδότητα της επιφάνειας είναι ≤0,6 mm.
Σύμφωνα με τις ανάγκες παραγωγής, το τεμάχιο σανίδας εισέρχεται στο σταθμό κοπής σταθερού μήκους, όπου το οριζόντιο μαχαίρι κοπής το κόβει σε σανίδες τυπικού πλάτους (π.χ. 1220 mm) με ακρίβεια κοπής ±0,3 mm και κάθετη επιφάνεια κοπής χωρίς γρέζια. Οι επιθεωρητές ποιότητας εστιάζουν στις δοκιμές: ① Ραφή σύνδεσης: χωρίς κενά, χωρίς ρωγμές, χωρίς υπερχείλιση κόλλας, πλάτος ≤0,2 mm. ② Ακρίβεια διαστάσεων: το πλάτος και το πάχος πληρούν τα πρότυπα. ③ Εμφάνιση: σταθερός κόκκος, χωρίς ζημιά στην επιφάνεια. Τα προϊόντα που δεν πληρούν τις προϋποθέσεις επισημαίνονται και επιστρέφονται στον χώρο της πρώτης ύλης για επανεπεξεργασία.
Οι πιστοποιημένες σανίδες στοιβάζονται κατά πάχος και ποιότητα, με ύψος στοίβαξης ≤1,2 m (για την αποφυγή παραμόρφωσης λόγω πίεσης στο μέσο της φαρδιάς σανίδας). Στο κάτω μέρος τοποθετείται ένα προστατευτικό επίθεμα και οι σανίδες αποθηκεύονται σε καλά αεριζόμενο και στεγνό χώρο εργαστηρίου. Στη συνέχεια, σύμφωνα με το σχέδιο παραγωγής, οι φαρδιές σανίδες που συμπληρώνονται με οριζόντια ένωση μεταφέρονται στο σταθμό μηχανών σύνδεσης κάθετης σανίδας για κατά μήκος ένωση, σχηματίζοντας μια συνεχή διαδικασία παραγωγής 'οριζόντια ένωση για επέκταση πλάτους, κάθετη ένωση για επέκταση μήκους'.
