သူသည် အလျားလိုက်အထပ်သားဘုတ်ချိတ်စက်ကို အထပ်သားထုတ်လုပ်မှုတွင် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ရန် လင့်ခ်အတွက် အထူးဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ ၎င်းသည် veneer ကောက်နှံ၏ ဦးတည်ရာတစ်လျှောက် ကျဉ်းမြောင်းသော အကျယ်ရှိသော veneers များ ပေါင်းစည်းခြင်းကို သဘောပေါက်သည်။ ၎င်း၏အဓိကလုပ်ဆောင်ချက်မှာ ပြန့်ကျဲနေသော အကျယ်အဝန်းရှိသော အထပ်သားအမာခံပြားများ၊ မျက်နှာအသားလွှာများနှင့် အနောက်ဗီနီယာများကို ယူနီဖောင်းအကျယ်ရှိသော ဖောမတ်ဘုတ်ပြားကြီးများအဖြစ်သို့ ချိတ်ဆက်ရန်ဖြစ်သည်။ 

blockboard၊ ecological board၊ decorative veneer board နှင့် multi-plywood ကဲ့သို့သော ထုတ်ကုန်အမျိုးမျိုး၏ ကြိုတင်လုပ်ဆောင်မှုလိုအပ်ချက်များအတွက် သင့်လျော်သည်။ ကျဉ်းမြောင်းသောပစ္စည်းများ၏ အသုံးချမှုနှုန်းနိမ့်ကျမှုနှင့် ကုန်ကြမ်းစွန့်ပစ်မှုပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် အဓိကကိရိယာတစ်ခုအနေဖြင့် ၎င်းသည် နောက်ဆက်တွဲဒေါင်လိုက်ဘုတ်ချိတ်ဆက်ခြင်းနှင့် နှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် ကျယ်ပြန့်သောပုံစံ အရည်အသွေးပြည့်မီသော အခြေခံပစ္စည်းများကို ထောက်ပံ့ပေးသည်။

အထပ်သားထုတ်လုပ်မှုတွင် 'Raw Material Optimization Hub' ဟုလူသိများသော၊ အလျားလိုက်ဘုတ်ချိတ်စက်သည် ကျဉ်းမြောင်းသောပစ္စည်းပါဝင်ခြင်းဖြင့် ကုန်ကြမ်းတန်ဖိုးတိုးမြင့်မှုကို သိရှိနိုင်ပြီး၊ ထို့ကြောင့် လုပ်ငန်းများ၏ ကုန်ကြမ်းဝယ်ယူမှုကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချပေးသည်။ ဤအတောအတွင်း၊ ၎င်းသည် သမားရိုးကျ လက်စွဲဘုတ်ပြားကို အလိုအလျောက် ထုတ်လုပ်မှုဖြင့် အစားထိုးပြီး လုပ်သားထည့်သွင်းမှုကို 80% ကျော် လျှော့ချကာ ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုနှင့် ဘုတ်အဖွဲ့သတ်မှတ်ချက် လိုက်လျောညီထွေရှိမှုကို သိသိသာသာ တိုးတက်စေသည်။ 

၎င်းသည် အကျယ်ချဲ့ခြင်းအတွက် ပထမအလျားလိုက်ချိတ်ဆက်ခြင်း၊ ထို့နောက် ဒေါင်လိုက်ချိတ်ဆက်ခြင်းစက်ဖြင့် ဒေါင်လိုက်ချိတ်ဆက်ခြင်းလုပ်ငန်းအား အကြီးစားနှင့် စံချိန်စံညွှန်းပြည့်မီသော ထုတ်လုပ်မှုအောင်မြင်ရန်အတွက် အထပ်သားလုပ်ငန်းများအတွက် အဓိကပံ့ပိုးမှုပေးသည့် ညှိနှိုင်းဆောင်ရွက်မှုမုဒ်တစ်ခုဖြစ်သည်။

I. ကုန်ကြမ်းကြိုတင်ပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် စီခြင်းအဆင့်

ဤအဆင့်၏ အဓိကအချက်မှာ ကျဉ်းမြောင်းသောပစ္စည်းများ၏ စံသတ်မှတ်ထားသော အမျိုးအစားခွဲခြားမှုကို နားလည်သဘောပေါက်ရန်ဖြစ်ပြီး Multi-channel synchronous feeding အတွက် အခြေခံအုတ်မြစ်ချခြင်းဖြစ်သည်။ ဒေါင်လိုက်ဘုတ်ချိတ်စက်များ၏ တစ်ခုတည်းသော မျဉ်းသားအစာကျွေးသည့်ပြင်ဆင်မှုနှင့် ကွဲပြားသည်၊ ဤအဆင့်သည် 'ကျဉ်းမြောင်းသောပစ္စည်းအဆင့်သတ်မှတ်ခြင်း' ကို ပိုမိုအလေးပေးဖော်ပြသည်-

1. ကျဉ်းမြောင်းသော ပစ္စည်း စိစစ်ခြင်းနှင့် သတ်မှတ်ချက် အဆင့်သတ်မှတ်ခြင်း။

အခွံခွာပြီး အခြောက်ခံပြီးနောက် အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုကို 9%-13% (ကော်၏ ကုသခြင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန်) (အနံ 50-300 မီလီမီတာ၊ အထူ 0.8-5.0 မီလီမီတာ) ကိုရွေးချယ်ပါ၊ အထူသွေဖည်မှု ± 0.2 မီလီမီတာထက် မပိုစေရပါ။ Veneer မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အဖုများ၊ အင်းဆက်ပိုးမွှားဝင်ရောက်မှုနှင့် အက်ကွဲကြောင်းများကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားပြီးနောက်၊ ဗီနီယာများကို အကျယ်သတ်မှတ်ချက်များ (ဥပမာ၊ 50-100mm၊ 100-150mm စသည်ဖြင့်) အဆင့် ၃-၅ ခွဲခြားပါ။ တူညီသောအဆင့်ရှိ Veneers များကို အကျယ်အဝန်းကွာခြားမှုများကြောင့် မှားယွင်းသော ချိန်ညှိမှုမ၀င်စေရန် တူညီသော feeding channel တွင် ထားရှိထားပါသည်။

2. Grain Calibration နှင့် Front-Back Distinction

လက်ဖြင့်လုပ်ဆောင်ခြင်း သို့မဟုတ် ဉာဏ်ရည်ဉာဏ်သွေးရှိသော စပါးမှတ်သားမှုစနစ်၏ အကူအညီဖြင့်၊ veneer တစ်ခုစီ၏ စပါးဦးတည်ချက်သည် စက်ကိရိယာ၏ အလျားလိုက် ချိတ်ဆက်မှုလမ်းကြောင်းနှင့် ထောင့်မှန်ဖြစ်ကြောင်း သေချာပါစေ။ တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ ချိတ်ထားသောဘုတ်၏တစ်သမတ်တည်းရှိသောစပါးနှင့်တစ်ပြေးညီအသွင်အပြင်ကိုသေချာစေရန် veneer ၏ရှေ့နှင့်နောက်ကိုခွဲခြားပါ။ ပါးလွှာသော မျက်နှာအသားလွှာ (အထူ ≤1.5mm) အတွက် ကိုင်တွယ်နေစဉ် ပျက်စီးဆုံးရှုံးမှုကို ကာကွယ်ရန် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး အတွက် ပျော့ပျောင်းသော ပိုက်လိုင်း ခါးပတ်ကို အသုံးပြုပါ။

3. Equipment Debugging နှင့် Parameter ကိုက်ညီခြင်း။

ပစ်မှတ်ကျယ်ပြန့်သောဘုတ်အရွယ်အစား (ဥပမာ၊ 1220mm၊ 1525mm) နှင့် Veneer အဆင့်- ① Single-channel feeding speed- 20-25m/min (multi-channel synchronous linkage); ② ကော်အသုံးပြုမှုပမာဏ- 120-180g/㎡ (ကျဉ်းမြောင်းသောပစ္စည်းပါဝင်ခြင်းအတွက် ကော်ပိုလျှံမှုကို လျှော့ချပြီး သစ်သားပျော့အတွက် သင့်လျော်စွာတိုးမြှင့်ခြင်း); ③ Rolling ဖိအား- 15-20T (veneer အထူအရ ချိန်ညှိပါ၊ ပါးလွှာသောပစ္စည်းများအတွက် ဖိအားကိုလျှော့ချပါ); ④ ကုန်ချောထည် အမှား- ≤±0.5mm။ တည်ငြိမ်သောကိရိယာများ၏လည်ပတ်မှုကိုသေချာစေရန် CCD ရုပ်ပုံတည်နေရာပြစနစ်၊ လိုင်းပေါင်းစုံထပ်တူပြုခြင်းယန္တရားနှင့်ကော်ပတ်လမ်းစနစ်တို့ကိုစစ်ဆေးပါ။

II Core Horizontal Joining Stage (ချန်နယ်ပေါင်းစုံ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ခြင်း)

ဤအဆင့်သည် horizontal board ချိတ်ဆက်ခြင်း၏အဓိကဖြစ်သည်။ ဒေါင်လိုက်ဘုတ်ချိတ်စက်များ၏ 'အဆက်မပြတ်တစ်ခုတည်း-ပစ္စည်း ချိတ်ဆက်ခြင်း' နှင့် ကွဲပြားသည်၊ ၎င်းသည် ကျဉ်းမြောင်းသောပစ္စည်းများကို ကျယ်ပြန့်သောဘုတ်များအဖြစ်သို့ ထိရောက်စွာပြောင်းလဲခြင်းအား နားလည်သဘောပေါက်ရန် 'ပစ္စည်းမျိုးစုံကို synchronous feeding-parallel joining' မုဒ်ကိုအသုံးပြုသည်-

1. Multi-Channel synchronous feeding and Positioning

စက်ပစ္စည်းများ၏ သက်ဆိုင်ရာ အစာစားလမ်းကြောင်းများတွင် အမျိုးမျိုးသော အဆင့်ရှိ ကျဉ်းမြောင်းသော veneers များကို ကျွေးပါ။ ချန်နယ်တစ်ခုစီတွင် veneer ၏ အစွန်းအနေအထားနှင့် အရှည်ကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ သိရှိနိုင်စေရန် သီးခြားလွတ်လပ်သော photoelectric sensor နှင့် servo positioning ယန္တရားတို့ တပ်ဆင်ထားပါသည်။ CCD အမြင်အာရုံစနစ်သည် ကပ်လျက်ချန်နယ်များရှိ အခင်းအကျင်းများ၏ အဆုံးမျက်နှာများကို လိုက်လျောညီထွေဖြစ်စေရန်၊ တင်ပါးကွာဟမှုသည် ≤0.2 မီလီမီတာဖြစ်ပြီး အကျယ်အဝန်းသည် ပစ်မှတ်သတ်မှတ်ချက်နှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် CCD အမြင်အာရုံစနစ်သည် ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာတည်နေရာကို လုပ်ဆောင်သည်။

2. Edge Trimming နှင့် Precision Gluing

ကပ်နေသော ကျဉ်းမြောင်းသော veneers များသည် ချိတ်ဆက်ထားသောမျက်နှာပြင်များ ပြားပြီး အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်စေရန် အရှိန်မြင့် လှည့်ပတ်ဖြတ်တောက်ထားသော ဓားသည် အချိတ်အဆက်များ (burrs နှင့် bevels များကို မှန်ကန်စွာ ဖယ်ရှားရန်) ကို ချိန်ညှိထားသော ကျဉ်းမြောင်းသော ဖြတ်တောက်သည့်နေရာသို့ ဝင်ရောက်သည်။ ထို့နောက် ၎င်းတို့သည် 'side rolling' ဖြင့် ကပ်ခွာကို အညီအမျှ ကပ်ထားသည့် အလျားလိုက် အညီအမျှ ကပ်ထားသည့် ကော်ကပ်သည့်နေရာသို့ ရောက်သွားကြသည်။ veneer မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ကော်ညစ်ညမ်းမှုကို ရှောင်ရှားရန် ကော်အလွှာ၏ အကျယ်ကို veneer ၏ အထူနှင့် အတိအကျ လိုက်ဖက်ပါသည်။

3. Continuous Rolling Joining နှင့် Glue Layer Impregnation

ကော်ကပ်ထားသော ကျဉ်းမြောင်းသော veneers အများအပြားကို စဉ်ဆက်မပြတ် rolling ယန္တရားထဲသို့ တပြိုင်တည်း ဖြည့်သွင်းပြီး အပေါ်နှင့် အောက် rollers များသည် veneers များကို တင်းတင်းကြပ်ကြပ် ဖိရန်အတွက် တူညီသောဖိအား (15-20T) ကို အသုံးပြုပါသည်။ လှိမ့်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ကော်သည် veneer အမျှင်များကို အပြည့်အ၀ impregnate ဖြစ်ပြီး ပိုလျှံနေသော ကော်ကို ဘေးဘက်လမ်းညွှန် grooves များမှတဆင့် ထုတ်လွှတ်သည်။ ကော်အလွှာ၏ကနဦးကုသခြင်းနှင့်တည်ငြိမ်ကျယ်ပြန့်သောဘုတ်အလပ်တစ်ခုဖွဲ့စည်းရန်သေချာစေရန်ပူးတွဲဖိအားကိုင်ထားချိန် (အုပ်စုတစ်ခုလျှင် 3-5 စက္ကန့်ခန့်) နှင့်ချိတ်ဆက်ထားသည်။

4. Full-Width Calibration နှင့် Wide Boards များ၏ ချို့ယွင်းချက်ကို ရှာဖွေခြင်း။

ကျယ်ပြန့်သော board blank သည် calibration station သို့ ဝင်ရောက်သည်။ စက်ကိရိယာများသည် အနီအောက်ရောင်ခြည် အကျယ်အဝန်းကို အသုံးပြု၍ ဘုတ်ပြား၏ဗလာကျင်း၏ အကျယ်ကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ သိရှိနိုင်သည်။ သွေဖည်မှုရှိပါက PLC စနစ်သည် အစွန်းချန်နယ်၏ အစာကျွေးသည့် အနေအထားကို ချက်ချင်း ညှိပေးသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ အမြင်အာရုံထောက်လှမ်းမှုစနစ်သည် ကော်ပြန့်ဝင်နေသော ချုပ်ရိုးတွင် ယိုစိမ့်မှုနှင့် မှားယွင်းနေသော ချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်ရန်၊ ပုံမှန်မဟုတ်သော အနေအထားများကို အမှတ်အသားပြုပြီး နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်မှုအတွက် ထိန်းချုပ်မှုစနစ်သို့ ပြန်ပို့ပေးပါသည်။

III ကုန်ပစ္စည်းအချောထည် အပြီးလုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် ချိတ်ဆက်မှု အဆင့်

ဤအဆင့်သည် ကျယ်ပြန့်သောဘုတ်များ၏ တည်ငြိမ်သောအရည်အသွေးကိုသေချာစေရန်နှင့် နောက်ဆက်တွဲဒေါင်လိုက်ဘုတ်ချိတ်ဆက်ခြင်းအတွက် အရည်အချင်းပြည့်မီသောအခြေခံပစ္စည်းများကို ပေးအပ်ခြင်းအပေါ် အလေးပေးပါသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်သည် 'ကျယ်ပြန့်သောဘုတ်ပုံသဏ္ဍာန်' နှင့် 'သတ်မှတ်ချက်များ ပေါင်းစည်းခြင်း' ကို အလေးပေးဖော်ပြသည်-

1. Initial Curing နှင့် Surface Cleaning

ကျယ်ဝန်းသောဘုတ်အလွတ်ကို conveyor belt မှတဆင့် curing area သို့ပို့ဆောင်ပြီး ကော်အလွှာကို ပုံမှန်အပူချိန်လေဝင်လေထွက်ဖြင့် သို့မဟုတ် အပူချိန်နိမ့်ခြောက်သွေ့ခြင်း (40-50 ℃) ဖြင့် အရှိန်မြှင့်သည်။ နှပ်ထားချိန် 8-12 မိနစ်ခန့် (ကော်အမျိုးအစားအလိုက် ချိန်ညှိပါ)။ သန့်စင်ပြီးနောက်၊ အလိုအလျောက်ကြိတ်ချေသည့်ယန္တရားသည် ဘုတ်ပြား၏မျက်နှာပြင်ကို အနည်းငယ် ကြိတ်ချေပြီး ကျန်ရှိသောကော်နှင့် burrs များကို သန့်ရှင်းစေရန်အတွက် မျက်နှာပြင်ပြားသည် ≤0.6 မီလီမီတာဖြစ်သည်။

2. တိကျစွာဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း။

ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်အရ၊ အလျားလိုက်ဖြတ်တောက်ထားသောဓားသည် ± 0.3 မီလီမီတာနှင့် ဒေါင်လိုက် burr-free မျက်နှာပြင်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ထားသော ဖြတ်တောက်မှုတိကျမှုရှိသော ဘုတ်ပြားများအဖြစ် အလျားလိုက်ဖြတ်တောက်သည့်ဓားသည် ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်အရ ဘုတ်အလွတ်ထဲသို့ ဝင်သည်။ အရည်အသွေးစစ်ဆေးရေးမှူးများသည် စမ်းသပ်ခြင်းအပေါ် အာရုံစိုက်သည်- ① ချုပ်ရိုးချိတ်ဆက်ခြင်း- ကွက်လပ်မရှိ၊ အက်ကြောင်းမရှိ၊ ကော်လျှံမှုမရှိ၊ အကျယ် ≤0.2mm; ② အတိုင်းအတာ တိကျမှု- အနံနှင့် အထူသည် စံချိန်စံညွှန်းများနှင့် ကိုက်ညီသည်။ ③ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်- တစ်သမတ်တည်းရှိသော စပါး၊ မျက်နှာပြင် ပျက်စီးမှုမရှိပါ။ အရည်အချင်းမပြည့်မီသော ထုတ်ကုန်များကို အမှတ်အသားပြုပြီး ပြန်လည်လုပ်ဆောင်ရန်အတွက် ကုန်ကြမ်းဧရိယာသို့ ပြန်ပို့ပါသည်။

3. အဆင့်လိုက် Stacking နှင့် Process ချိတ်ဆက်မှု

အရည်အချင်းပြည့်မီသော ဘုတ်ပြားများကို အထူနှင့် အဆင့်ဖြင့် တန်းစီထားပြီး အမြင့် ≤1.2 မီတာ (ကျယ်ဝန်းသော ဘုတ်အလယ်တွင် ဖိစီးမှုကြောင့် ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန်)။ အောက်ခြေတွင် အစိုဓာတ်ခံ pad ပါရှိပြီး ဘုတ်များကို လေဝင်လေထွက်ကောင်းပြီး ခြောက်သွေ့သော အလုပ်ရုံဧရိယာတွင် သိမ်းဆည်းထားသည်။ ထို့နောက် ထုတ်လုပ်မှုအစီအစဉ်အရ၊ အလျားလိုက်ချိတ်ဆက်ခြင်းဖြင့် ပြီးမြောက်သော ဘုတ်ပြားများကို အရှည်လိုက်ချိတ်ဆက်ရန်အတွက် ဒေါင်လိုက်ဘုတ်ချိတ်စက်စခန်းသို့ ပို့ဆောင်ကာ စဉ်ဆက်မပြတ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုအဖြစ် 'အလျားလိုက်ပါဝင်ခြင်း၊ အလျားတိုးချဲ့ခြင်းအတွက် ဒေါင်လိုက်ချိတ်ဆက်ခြင်း' ၏ စဉ်ဆက်မပြတ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

IV စက်ပစ္စည်း သန့်ရှင်းရေးနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် ပြန်လည်သုံးသပ်ခြင်း။