Den horisontale kryssfinerplateskjøtemaskinen er spesialdesignet for råvareoptimaliseringsleddet i kryssfinerproduksjon. Den realiserer sammenføyningen av finer med smal bredde langs retningen vinkelrett på finerkornet (dvs. horisontal retning). Dens kjernefunksjon er å sammenføye spredte, smale kryssfiner-kjernefinerer, frontfinerer og bakfinerer til plater i stort format med jevn bredde. 

Den er egnet for forbehandlingsbehovene til ulike produkter som blokkplater, økologiske plater, dekorative finerplater og flerlags kryssfiner. Som et nøkkelutstyr for å løse problemene med lav utnyttelsesgrad av smale materialer og redusere råvareavfall, gir det bredformat kvalifiserte basismaterialer for de påfølgende vertikale platesammenføynings- og presseprosessene.

Kjent som 'Råmateriale Optimalisering Hub' i kryssfinerproduksjon, realiserer den horisontale plateskjøtemaskinen verdiøkning for råvarer gjennom smale materialsammenføyninger, og reduserer dermed bedriftenes råvareanskaffelseskostnader. I mellomtiden erstatter den tradisjonell manuell sammenføyning av brett med automatisert produksjon, noe som reduserer arbeidsinnsatsen med over 80 %, noe som forbedrer produksjonseffektiviteten og konsistensen av platespesifikasjonene betydelig. 

Den danner en koordinert driftsmodus med «først horisontal sammenføyning for breddeutvidelse, deretter vertikal sammenføyning for lengdeforlengelse» sammen med den vertikale plateskjøtemaskinen, og gir kjernestøtte for kryssfinerbedrifter for å oppnå storskala og standardisert produksjon.

I. Råvareforbehandlings- og sorteringsstadiet

Kjernen i dette stadiet er å realisere den standardiserte klassifiseringen av smale materialer, og legge grunnlaget for flerkanals synkron fôring. Forskjellig fra den enkle lineære matingsprepareringen av vertikale brettskjøtemaskiner, understreker dette stadiet «smal materialgradering» mer:

1. Smal materialscreening og spesifikasjonsgradering

Velg smale finer (bredde 50-300 mm, tykkelse 0,8-5,0 mm) etter peeling og tørking, kontroller fuktighetsinnholdet på 9%-13% (for å møte herdekravene til lim), og tykkelsesavviket skal ikke overstige ±0,2 mm. Etter å ha fjernet defekter som knuter, insektangrep og sprekker på fineroverflaten, klassifiser finérene i 3-5 grader i henhold til breddespesifikasjonene (f.eks. 50-100 mm, 100-150 mm, etc.). Finer av samme kvalitet plasseres i samme matekanal for å unngå skjøtefeil på grunn av for store breddeforskjeller.

2. Kornkalibrering og skille foran og bak

Ved hjelp av manuelt arbeid eller et intelligent korngjenkjenningssystem, sørg for at kornretningen til hver finér er vinkelrett på den horisontale sammenføyningsretningen til utstyret (dvs. kornet strekker seg vertikalt). Samtidig skiller du forsiden og baksiden av fineren for å sikre konsistent korn og jevnt utseende på den sammenføyde platen. For tynne overflatefinerer (tykkelse ≤1,5 ​​mm), bruk et mykt transportbånd for transport for å forhindre skade under håndtering.

3. Utstyrsfeilsøking og parametertilpasning

Still inn parametere gjennom PLS-kontrollsystemet i henhold til målstørrelsen på bredbrettet (f.eks. 1220 mm, 1525 mm) og finerkvalitet: ① Enkanals matehastighet: 20-25 m/min (multikanals synkronkobling); ② Limpåføringsmengde: 120-180g/㎡ (reduser limoverløp for smale materialsammenføyninger, og øk passende for bartre); ③ Rulletrykk: 15-20T (juster i henhold til finertykkelse, reduser trykket for tynne materialer); ④ Breddefeil på ferdig produkt: ≤±0,5 mm. Inspiser det visuelle CCD-posisjoneringssystemet, flerkanals synkroniseringsmekanismen og limkretssystemet for å sikre stabil drift av utstyret.

II. Core Horisontal Joining Stage (Multi-Channel Collaboration)

Dette stadiet er kjernen i horisontal brettsammenføyning. Forskjellig fra den «kontinuerlige enkeltmaterialskjøtingen» av vertikale plateskjøtemaskiner, bruker den «multi-material synkron mating-parallell skjøting»-modus for å realisere den effektive konverteringen av smale materialer til brede plater:

1. Flerkanals synkron mating og posisjonering

Mat smale finér av forskjellige kvaliteter inn i de respektive matekanalene til utstyret. Hver kanal er utstyrt med en uavhengig fotoelektrisk sensor og servoposisjoneringsmekanisme for å oppdage kantposisjonen og lengden på fineren i sanntid. CCD-visuelle systemet utfører global posisjonering på flerkanalsfinérene for å sikre at de sammenføyde endeflatene til finérene i tilstøtende kanaler er på linje, støtgapet er ≤0,2 mm, og den totale bredden oppfyller målspesifikasjonen.

2. Kantklipping og presisjonsliming

De innrettede smale finérene kommer inn i trimmestasjonen, der den roterende trimmekniven med høy hastighet utfører lett skjæring på skjøtekantene på finérene (for å fjerne grader og korrigere faser) for å sikre at sammenføyningsflatene er flate og passe. Deretter kommer de inn i limestasjonen, hvor lim påføres jevnt på de horisontale sammenføyningssidene av finérene ved hjelp av 'siderulling'. Bredden på limlaget er nøyaktig tilpasset tykkelsen på fineren for å unngå limforurensning på fineroverflaten.

3. Kontinuerlig rulleskjøting og limlagsimpregnering

Flere limte smale finérer mates synkront inn i den kontinuerlige rullemekanismen, og de øvre og nedre valsene påfører jevnt trykk (15-20T) for å presse finérene tett. Under valseprosessen impregnerer limet finerfibrene fullstendig, og overflødig lim slippes ut gjennom sideføringssporene. Holdetiden for sammenføyningstrykket er knyttet til matehastigheten (ca. 3-5 sekunder per gruppe) for å sikre den første herdingen av limlaget og danne et stabilt bredt plateemne.

4. Kalibrering i full bredde og defektdeteksjon av brede brett

Det sammenføyde brede brettemnet går inn i kalibreringsstasjonen. Utstyret bruker en infrarød breddemåler for å oppdage bredden på brettemnet i sanntid. Hvis det er et avvik, finjusterer PLS-systemet umiddelbart innmatingsposisjonen til kantkanalen. Samtidig skanner det visuelle deteksjonssystemet overflaten av brettemnet for å identifisere defekter som limoverløp og feiljustering ved sammenføyningssømmen, markerer de unormale posisjonene og mater tilbake til kontrollsystemet for påfølgende behandling.

III. Etterbehandling og tilkobling av ferdig produkt

Dette stadiet fokuserer på å sikre den stabile kvaliteten på brede plater og gi kvalifiserte grunnmaterialer for påfølgende vertikale platesammenføyninger. Prosessen legger vekt på 'bredforming' og 'spesifikasjonsforening':

1. Innledende herding og overflaterengjøring

Det brede brettemnet transporteres til herdeområdet via transportbåndet, og limlagets herding akselereres gjennom normal temperaturventilasjon eller lavtemperaturtørking (40-50 ℃). Herdetiden er ca. 8-12 minutter (juster etter limtype). Etter herding sliper den automatiske slipemekanismen overflaten av brettemnet og sammenføyningssømmen litt for å rense opp rester av lim og grader, og sikrer at overflatens flathet er ≤0,6 mm.

2. Presisjonsskjæring og kvalitetskontroll

I henhold til produksjonsbehov går brettemnet inn i skjærestasjonen med fast lengde, hvor den horisontale skjærekniven skjærer det til brett med standardbredde (f.eks. 1220 mm) med en kuttepresisjon på ±0,3 mm og en vertikal skjærefri snittflate. Kvalitetsinspektører fokuserer på testing: ① Sammenføyningssøm: ingen hull, ingen sprekker, ingen limoverløp, bredde ≤0,2 mm; ② Dimensjonsnøyaktighet: bredde og tykkelse oppfyller standardene; ③ Utseende: konsekvent korn, ingen overflateskader. Ukvalifiserte produkter merkes og returneres til råvareområdet for reprosessering.

3. Gradert stabling og prosesstilkobling

Kvalifiserte plater stables etter tykkelse og grad, med en stablingshøyde ≤1,2m (for å forhindre deformasjon på grunn av stress på midten av det brede bordet). Det legges en fuktsikker pute i bunnen, og platene oppbevares på et godt ventilert og tørt verkstedområde. Deretter, i henhold til produksjonsplanen, transporteres de brede platene ferdig ved horisontal sammenføyning til den vertikale platesammenføyningsmaskinstasjonen for langsgående sammenføyning, og danner en kontinuerlig produksjonsprosess med «horisontal sammenføyning for breddeutvidelse, vertikal sammenføyning for lengdeforlengelse».

IV. Utstyrsrengjøring og prosessgjennomgang