|
| Hoeveelheid: | |
|---|---|
 |
Produk Inleiding |
Die horisontale laaghoutbordverbindingsmasjien is spesiaal ontwerp vir die grondstofoptimaliseringskakel in laaghoutproduksie. Dit realiseer die aansluiting van smalwydte fineer langs die rigting loodreg op die fineerkorrel (dws die horisontale rigting). Die kernfunksie daarvan is om verspreide smalwydte laaghoutkernfineer, gesigfineer en agterfineer saam te voeg in grootformaat planke met eenvormige breedte.
Dit is geskik vir die voorafverwerkingsbehoeftes van verskeie produkte soos blokbord, ekologiese bord, dekoratiewe fineerbord en veellaag laaghout. As 'n sleuteltoerusting om die probleme van lae benuttingskoers van smal materiale op te los en grondstofafval te verminder, verskaf dit wye-formaat gekwalifiseerde basismateriaal vir die daaropvolgende vertikale bordverbindings- en persprosesse.
Bekend as die 'Raw Material Optimization Hub' in laaghoutproduksie, realiseer die horisontale bordverbindingsmasjien grondstofwaardeverbetering deur smal materiaalverbinding, waardeur ondernemings se grondstofverkrygingskoste verminder word. Intussen vervang dit tradisionele manuele bordverbinding met outomatiese produksie, wat arbeidsinsette met meer as 80% verminder, wat produksiedoeltreffendheid en bordspesifikasiekonsekwentheid aansienlik verbeter.
Dit vorm 'n gekoördineerde werkingsmodus van 'eerste horisontale aansluiting vir breedte-uitbreiding, dan vertikale aansluiting vir lengteverlenging' saam met die vertikale bordverbindingsmasjien, wat kernondersteuning bied vir laaghoutondernemings om grootskaalse en gestandaardiseerde produksie te bewerkstellig.
|
Produk vertoon |
|
Produk Proses |
Die kern van hierdie stadium is om die gestandaardiseerde klassifikasie van smal materiale te realiseer, wat 'n grondslag lê vir multi-kanaal sinchroniese voeding. Anders as die enkele lineêre voedingvoorbereiding van vertikale bordverbindingsmasjiene, beklemtoon hierdie stadium 'nou materiaalgradering' meer:
Kies smal fineer (breedte 50-300 mm, dikte 0.8-5.0 mm) na afskil en droog, beheer die voginhoud teen 9% -13% (om aan die uithardingsvereistes van kleefmiddels te voldoen), en die dikteafwyking mag nie ±0.2mm oorskry nie. Nadat defekte soos knope, insekbesmettings en krake op die fineeroppervlak verwyder is, klassifiseer die fineer in 3-5 grade volgens breedtespesifikasies (bv. 50-100mm, 100-150mm, ens.). Fineer van dieselfde graad word in dieselfde voerkanaal geplaas om aansluitingsfoute wat veroorsaak word deur oormatige breedteverskille te vermy.
Met die hulp van handwerk of 'n intelligente korrelherkenningstelsel, verseker dat die korrelrigting van elke fineer loodreg is op die horisontale aansluitingsrigting van die toerusting (dws die korrel strek vertikaal). Onderskei terselfdertyd die voor- en agterkant van die fineer om konsekwente korrel en eenvormige voorkoms van die saamgevoegde bord te verseker. Vir dun gesigfineer (dikte ≤1.5mm), gebruik 'n sagte vervoerband vir vervoer om skade tydens hantering te voorkom.
Stel parameters deur die PLC-beheerstelsel volgens die teiken wye bordgrootte (bv. 1220mm, 1525mm) en fineergraad: ① Enkelkanaalvoedingspoed: 20-25m/min (multi-kanaal sinchroniese koppeling); ② Gom toedieningshoeveelheid: 120-180g/㎡ (verminder gomoorloop vir smal materiaalverbinding, en vermeerder toepaslik vir sagtehout); ③ Roldruk: 15-20T (pas aan volgens fineerdikte, verminder druk vir dun materiale); ④ Breedefout van voltooide produk: ≤±0,5 mm. Inspekteer die CCD visuele posisioneringstelsel, multi-kanaal sinchronisasie meganisme en gom kring stelsel om stabiele toerusting werking te verseker.
Hierdie stadium is die kern van horisontale bordverbinding. Anders as die 'deurlopende enkelmateriaalverbinding' van vertikale bordverbindingsmasjiene, gebruik dit die 'multi-materiaal sinchrone voeding-parallelle aansluiting'-modus om die doeltreffende omskakeling van smal materiale in wye planke te verwesenlik:
Voer smal fineer van verskillende grade in onderskeidelik die ooreenstemmende voerkanale van die toerusting. Elke kanaal is toegerus met 'n onafhanklike foto-elektriese sensor en servo-posisioneringsmeganisme om die randposisie en lengte van die fineer intyds op te spoor. Die CCD visuele stelsel voer globale posisionering op die multi-kanaal fineer uit om te verseker dat die aansluitende eindvlakke van fineer in aangrensende kanale in lyn is, die kolfgaping is ≤0.2mm, en die algehele breedte voldoen aan die teikenspesifikasie.
Die belynde smal fineertjies gaan die snoeistasie binne, waar die hoëspoed-roterende snoeimes effense snywerk op die aansluitingsrande van die fineertjies uitvoer (om brame te verwyder en skuins skuins te verwyder) om te verseker dat die verbindingsoppervlaktes plat en pas is. Dan gaan hulle die gomstasie binne, waar kleefmiddel eweredig aan die horisontale verbindingskante van die fineer aangewend word deur middel van 'kantrol'. Die breedte van die gomlaag is akkuraat aangepas by die dikte van die fineer om gombesoedeling op die fineeroppervlak te vermy.
Veelvuldige vasgeplakte smal fineertjies word sinchronies in die deurlopende rolmeganisme ingevoer, en die boonste en onderste rollers oefen eenvormige druk (15-20T) uit om die fineertjies styf te druk. Tydens die rolproses impregneer die gom die fineervesels ten volle, en die oortollige gom word deur die sygeleidegroewe afgegooi. Die bindingsdrukhoutyd word gekoppel aan die voerspoed (ongeveer 3-5 sekondes per groep) om die aanvanklike uitharding van die gomlaag te verseker en 'n stabiele breë bordblanko te vorm.
Die saamgevoegde wye bord leeg gaan die kalibrasiestasie binne. Die toerusting gebruik 'n infrarooi breedtemeter om die breedte van die bord leeg in reële tyd op te spoor. As daar 'n afwyking is, verfyn die PLC-stelsel dadelik die voerposisie van die randkanaal. Terselfdertyd skandeer die visuele opsporingstelsel die oppervlak van die bordblanko om defekte soos gomoorloop en wanbelyning by die verbindingsnaat te identifiseer, merk die abnormale posisies en voer terug na die beheerstelsel vir daaropvolgende verwerking.
Hierdie stadium fokus op die versekering van die stabiele kwaliteit van wye planke en die verskaffing van gekwalifiseerde basismateriaal vir daaropvolgende vertikale bordverbinding. Die proses beklemtoon 'wye bordvorming' en 'spesifikasie-eenheid':
Die breë bordblanko word via die vervoerband na die uithardingsarea vervoer, en die uitharding van die gomlaag word versnel deur normale temperatuurventilasie of lae-temperatuur droging (40-50 ℃). Die uithardingstyd is ongeveer 8-12 minute (pas aan volgens die tipe gom). Na genesing slyp die outomatiese slypmeganisme die oppervlak van die bord se blanko en die aansluitingsnaat effens om oorblywende gom en brame skoon te maak, om te verseker dat die oppervlakvlakheid ≤0.6mm is.
Volgens produksiebehoeftes gaan die bordblanko die vaste-lengte snystasie binne, waar die horisontale snymes dit in planke van standaardwydte (bv. 1220mm) sny met 'n snypresisie van ±0.3mm en 'n vertikale braamvrye snyoppervlak. Gehalte-inspekteurs fokus op toetsing: ① Verbindingsnaat: geen gapings, geen krake, geen gomoorloop, breedte ≤0.2mm; ② Dimensionele akkuraatheid: breedte en dikte voldoen aan die standaarde; ③ Voorkoms: konsekwente korrel, geen oppervlakskade nie. Ongekwalifiseerde produkte word gemerk en teruggestuur na die grondstofarea vir herverwerking.
Gekwalifiseerde planke word volgens dikte en graad gestapel, met 'n stapelhoogte ≤1.2m (om vervorming as gevolg van spanning op die middel van die breë bord te voorkom). ’n Vogbestande pad word aan die onderkant gelê, en die planke word in ’n goed geventileerde en droë werkswinkelarea gebêre. Dan, volgens die produksieplan, word die breë planke wat deur horisontale binding voltooi is, na die vertikale bordverbindingsmasjienstasie vervoer vir lengteverbinding, wat 'n deurlopende produksieproses vorm van 'horisontale aansluiting vir breedte-uitbreiding, vertikale aansluiting vir lengteverlenging'.
