دستگاه اتصال تخته سه لا افقی به طور ویژه برای پیوند بهینه سازی مواد خام در تولید تخته سه لا طراحی شده است. اتصال روکش های با عرض باریک را در امتداد جهت عمود بر دانه روکش (یعنی جهت افقی) متوجه می شود. عملکرد اصلی آن این است که روکش های هسته تخته سه لا با عرض باریک، روکش های صورت و روکش های پشت را به تخته هایی با فرمت بزرگ با عرض یکنواخت متصل می کند. 

برای نیازهای پیش فرآوری محصولات مختلف مانند تخته بلوک، تخته اکولوژیک، تخته روکش تزئینی و تخته چند لایه مناسب است. به عنوان یک تجهیزات کلیدی برای حل مشکلات میزان استفاده کم از مواد باریک و کاهش ضایعات مواد خام، مواد پایه واجد شرایط با فرمت گسترده را برای فرآیندهای اتصال و فشار دادن تخته عمودی بعدی فراهم می کند.

دستگاه اتصال تخته افقی که به عنوان 'مرکز بهینه سازی مواد خام' در تولید تخته سه لا شناخته می شود، افزایش ارزش مواد خام را از طریق اتصال مواد باریک انجام می دهد و در نتیجه هزینه های تهیه مواد خام شرکت ها را کاهش می دهد. در همین حال، اتصال دستی سنتی تخته را با تولید خودکار جایگزین می کند و نیروی کار را تا بیش از 80 درصد کاهش می دهد، به طور قابل توجهی راندمان تولید و سازگاری با مشخصات برد را بهبود می بخشد. 

این یک حالت عملیاتی هماهنگ از 'اول اتصال افقی برای گسترش عرض، سپس اتصال عمودی برای گسترش طول' به همراه دستگاه اتصال عمودی تخته را تشکیل می دهد و پشتیبانی اصلی را برای شرکت های تخته سه لا برای دستیابی به تولید در مقیاس بزرگ و استاندارد فراهم می کند.

I. مرحله پیش پردازش و مرتب سازی مواد خام

هسته اصلی این مرحله درک طبقه بندی استاندارد مواد باریک است که پایه ای برای تغذیه همزمان چند کاناله ایجاد می کند. این مرحله متفاوت از آماده سازی تغذیه خطی منفرد دستگاه های اتصال تخته عمودی، بر 'درجه بندی مواد باریک' بیشتر تأکید دارد:

1. غربالگری مواد باریک و درجه بندی مشخصات

روکش های باریک (عرض 50-300 میلی متر، ضخامت 0.8-5.0 میلی متر) را پس از لایه برداری و خشک کردن انتخاب کنید، رطوبت را در 9٪ -13٪ کنترل کنید (برای برآورده کردن نیازهای پخت چسب)، و انحراف ضخامت نباید از ± 0.2 میلی متر تجاوز کند. پس از رفع عیوب مانند گره ها، هجوم حشرات و ترک های روی سطح روکش، روکش ها را با توجه به مشخصات عرض (مثلاً 50-100 میلی متر، 100-150 میلی متر و غیره) به درجه های 3-5 طبقه بندی کنید. ونیرهای هم درجه در یک کانال تغذیه قرار می گیرند تا از ناهماهنگی اتصال ناشی از اختلاف عرض بیش از حد جلوگیری شود.

2. کالیبراسیون دانه و تمایز جلو و عقب

با کمک کار دستی یا یک سیستم هوشمند تشخیص دانه، اطمینان حاصل کنید که جهت دانه بندی هر روکش عمود بر جهت اتصال افقی تجهیزات است (یعنی دانه ها به صورت عمودی گسترش می یابد). در عین حال، جلو و پشت روکش را متمایز کنید تا از دانه بندی ثابت و ظاهر یکنواخت تخته متصل اطمینان حاصل کنید. برای روکش های نازک صورت (ضخامت ≤1.5 میلی متر)، از تسمه نقاله نرم برای حمل و نقل استفاده کنید تا از آسیب در حین جابجایی جلوگیری شود.

3. اشکال زدایی تجهیزات و تطبیق پارامترها

پارامترها را از طریق سیستم کنترل PLC با توجه به اندازه برد گسترده هدف (به عنوان مثال، 1220 میلی متر، 1525 میلی متر) و درجه روکش تنظیم کنید: ① سرعت تغذیه تک کانال: 20-25 متر در دقیقه (پیوند همزمان چند کاناله). ② مقدار کاربرد چسب: 120-180 گرم / ㎡ (کاهش سرریز چسب برای اتصال مواد باریک و افزایش مناسب برای چوب نرم). ③ فشار نورد: 15-20T (تنظیم با توجه به ضخامت روکش، کاهش فشار برای مواد نازک). ④ خطای عرض محصول نهایی: ≤±0.5mm. سیستم موقعیت یابی بصری CCD، مکانیسم هماهنگ سازی چند کاناله و سیستم مدار چسب را برای اطمینان از عملکرد پایدار تجهیزات بررسی کنید.

II. مرحله اتصال افقی اصلی (همکاری چند کاناله)

این مرحله هسته اتصال تخته افقی است. متفاوت از 'اتصال مداوم تک ماده' دستگاه های اتصال تخته عمودی، از حالت 'تغذیه همزمان چند ماده - اتصال موازی' استفاده می کند تا تبدیل کارآمد مواد باریک به تخته های عریض را محقق کند:

1. تغذیه و موقعیت یابی همزمان چند کاناله

روکش های باریک با درجه های مختلف را به ترتیب به کانال های تغذیه مربوطه تجهیزات وارد کنید. هر کانال مجهز به سنسور فوتوالکتریک مستقل و مکانیزم موقعیت یابی سروو برای تشخیص موقعیت لبه و طول روکش در زمان واقعی است. سیستم بصری CCD موقعیت‌یابی سراسری را روی روکش‌های چند کاناله انجام می‌دهد تا اطمینان حاصل کند که وجهه‌های انتهایی اتصال روکش‌ها در کانال‌های مجاور هم‌تراز هستند، شکاف لب به لب ≤0.2 میلی‌متر است و عرض کلی مطابق با مشخصات هدف است.

2. برش لبه و چسباندن دقیق

روکش های باریک تراز شده وارد ایستگاه پیرایش می شوند، جایی که چاقوی پیرایش چرخان با سرعت بالا برش جزئی را روی لبه های اتصال روکش ها انجام می دهد (برای از بین بردن سوراخ ها و اصلاح مورب ها) برای اطمینان از صاف و مناسب بودن سطوح اتصال. سپس آنها وارد ایستگاه چسباندن می شوند، جایی که چسب به طور یکنواخت به طرفین اتصال افقی روکش ها با استفاده از 'غلط جانبی' اعمال می شود. عرض لایه چسب دقیقاً با ضخامت روکش مطابقت دارد تا از آلودگی چسب روی سطح روکش جلوگیری شود.

3. پیوستن نورد پیوسته و اشباع لایه چسب

روکش‌های باریک چندگانه به طور همزمان به مکانیزم نورد پیوسته وارد می‌شوند و غلتک‌های بالایی و پایینی فشار یکنواخت (15-20T) را اعمال می‌کنند تا روکش‌ها را محکم فشار دهند. در طول فرآیند نورد، چسب به طور کامل الیاف روکش را آغشته می کند و چسب اضافی از طریق شیارهای راهنمای جانبی تخلیه می شود. زمان نگه‌داشتن فشار اتصال با سرعت تغذیه (حدود 3-5 ثانیه در هر گروه) مرتبط است تا از پخت اولیه لایه چسب اطمینان حاصل شود و یک تخته پهن پایدار تشکیل شود.

4. کالیبراسیون تمام عرض و تشخیص عیب تابلوهای عریض

تابلوی پهن متصل شده وارد ایستگاه کالیبراسیون می شود. این تجهیزات از یک عرض سنج مادون قرمز برای تشخیص پهنای صفحه خالی در زمان واقعی استفاده می کند. اگر انحراف وجود داشته باشد، سیستم PLC بلافاصله موقعیت تغذیه کانال لبه را تنظیم می کند. در همان زمان، سیستم تشخیص بصری سطح تخته خالی را اسکن می‌کند تا عیوب مانند سرریز چسب و ناهماهنگی در درز اتصال را شناسایی کند، موقعیت‌های غیرعادی را علامت‌گذاری کرده و برای پردازش بعدی به سیستم کنترل باز می‌گردد.

III. مرحله پس از پردازش و اتصال محصول نهایی

این مرحله بر تضمین کیفیت پایدار تخته های عریض و تهیه مواد پایه واجد شرایط برای اتصال بعدی تخته عمودی تمرکز دارد. این فرآیند بر 'شکل دادن تخته گسترده' و 'یکسان سازی مشخصات' تاکید دارد:

1. پخت اولیه و تمیز کردن سطح

نوار پهن تخته از طریق تسمه نقاله به منطقه پخت منتقل می شود و پخت لایه چسب از طریق تهویه دمای معمولی یا خشک کردن در دمای پایین (40-50 درجه سانتیگراد) تسریع می یابد. زمان پخت حدود 8-12 دقیقه است (با توجه به نوع چسب تنظیم کنید). پس از پخت، مکانیسم سنگ زنی خودکار سطح تخته خالی و درز اتصال را کمی آسیاب می کند تا چسب و سوراخ های باقی مانده را تمیز کند و از صافی سطح ≤0.6 میلی متر اطمینان حاصل کند.

2. برش دقیق و بازرسی کیفیت

با توجه به نیازهای تولید، تخته خالی وارد ایستگاه برش با طول ثابت می شود، جایی که چاقوی برش افقی آن را به تخته هایی با عرض استاندارد (مثلاً 1220 میلی متر) با دقت برش 0.3 ± و سطح برش عمودی بدون سوراخ برش می دهد. تمرکز بازرسان کیفیت بر روی آزمایش: ① درز اتصال: بدون شکاف، بدون ترک، بدون سرریز چسب، عرض ≤0.2mm. ② دقت ابعادی: عرض و ضخامت مطابق با استانداردها است. ③ ظاهر: دانه ثابت، بدون آسیب سطح. محصولات فاقد صلاحیت علامت گذاری شده و برای فرآوری مجدد به منطقه مواد اولیه بازگردانده می شوند.

3. دسته بندی درجه بندی شده و اتصال فرآیند

تخته های واجد شرایط بر اساس ضخامت و درجه، با ارتفاع انباشته شدن 1.2 متر روی هم چیده می شوند (برای جلوگیری از تغییر شکل به دلیل استرس در وسط تخته پهن). یک پد ضد رطوبت در پایین قرار داده شده است و تخته ها در یک منطقه کارگاهی با تهویه مناسب و خشک نگهداری می شوند. سپس طبق برنامه تولید، تخته های عریض تکمیل شده با اتصال افقی برای اتصال طولی به ایستگاه دستگاه اتصال تخته عمودی منتقل می شوند و فرآیند تولید مداوم 'اتصال افقی برای گسترش عرض، اتصال عمودی برای گسترش طول' را تشکیل می دهند.

IV. تمیز کردن تجهیزات و بررسی فرآیند