Ang horizontal plywood board joining machine ay espesyal na idinisenyo para sa link sa pag-optimize ng raw material sa produksyon ng playwud. Napagtanto nito ang pagsasama ng makitid na lapad na mga veneer sa direksyon na patayo sa butil ng veneer (ibig sabihin, ang pahalang na direksyon). Ang pangunahing tungkulin nito ay pagsamahin ang mga nakakalat na makitid na lapad na plywood core veneer, face veneer at back veneer sa malalaking format na board na may pare-parehong lapad. 

Ito ay angkop para sa pre-processing na mga pangangailangan ng iba't ibang mga produkto tulad ng blockboard, ecological board, decorative veneer board at multi-ply plywood. Bilang isang pangunahing kagamitan upang malutas ang mga problema ng mababang rate ng paggamit ng makitid na mga materyales at bawasan ang basura ng hilaw na materyal, nagbibigay ito ng malawak na format na kwalipikadong mga batayang materyales para sa kasunod na mga proseso ng pagsali at pagpindot ng vertical board.

Kilala bilang 'Raw Material Optimization Hub' sa produksyon ng plywood, napagtatanto ng horizontal board joining machine ang pagpapahusay ng halaga ng raw material sa pamamagitan ng makitid na pagsali sa materyal, at sa gayon ay binabawasan ang mga gastos sa pagkuha ng hilaw na materyal ng mga negosyo. Samantala, pinapalitan nito ang tradisyunal na manu-manong board na pagsali sa automated na produksyon, binabawasan ang labor input ng higit sa 80%, makabuluhang pagpapabuti ng kahusayan sa produksyon at pagkakapare-pareho ng detalye ng board. 

Bumubuo ito ng coordinated operation mode ng 'first horizontal joining for width expansion, then vertical joining for length extension' kasama ang vertical board joining machine, na nagbibigay ng pangunahing suporta para sa mga negosyo ng plywood upang makamit ang malakihan at standardized na produksyon.

I. Yugto ng Preprocessing at Pag-uuri ng Raw Material

Ang pangunahing bahagi ng yugtong ito ay upang mapagtanto ang pamantayang pag-uuri ng makitid na mga materyales, na naglalagay ng pundasyon para sa multi-channel na sabay-sabay na pagpapakain. Naiiba sa nag-iisang linear na paghahanda ng pagpapakain ng mga vertical board joining machine, ang yugtong ito ay mas binibigyang-diin ang 'makitid na materyal na grading':

1. Makitid na Pagsusuri ng Materyal at Pagmamarka ng Detalye

Pumili ng makitid na mga veneer (lapad 50-300mm, kapal 0.8-5.0mm) pagkatapos ng pagbabalat at pagpapatuyo, kontrolin ang moisture content sa 9%-13% (upang matugunan ang mga kinakailangan sa paggamot ng mga pandikit), at ang paglihis ng kapal ay hindi lalampas sa ±0.2mm. Pagkatapos alisin ang mga depekto tulad ng mga buhol, infestation ng insekto at mga bitak sa ibabaw ng veneer, uriin ang mga veneer sa 3-5 grado ayon sa mga detalye ng lapad (hal., 50-100mm, 100-150mm, atbp.). Ang mga veneer ng parehong grado ay inilalagay sa parehong feeding channel upang maiwasan ang pagsali sa misalignment na dulot ng labis na pagkakaiba sa lapad.

2. Grain Calibration at Front-Back Distinction

Sa tulong ng manu-manong trabaho o isang matalinong sistema ng pagkilala ng butil, tiyakin na ang direksyon ng butil ng bawat veneer ay patayo sa pahalang na direksyon ng pagsali ng kagamitan (ibig sabihin, ang butil ay umaabot nang patayo). Kasabay nito, i-distinguish ang harap at likod ng veneer upang matiyak ang pare-parehong butil at pare-parehong hitsura ng pinagsamang board. Para sa manipis na mga veneer ng mukha (kapal ≤1.5mm), gumamit ng malambot na conveyor belt para sa transportasyon upang maiwasan ang pinsala habang hinahawakan.

3. Pag-debug ng Kagamitan at Pagtutugma ng Parameter

Itakda ang mga parameter sa pamamagitan ng PLC control system ayon sa target wide board size (hal., 1220mm, 1525mm) at veneer grade: ① Single-channel feeding speed: 20-25m/min (multi-channel synchronous linkage); ② Halaga ng paggamit ng pandikit: 120-180g/㎡ (bawasan ang pag-apaw ng pandikit para sa makipot na materyal na pagdugtong, at angkop na tumaas para sa softwood); ③ Rolling pressure: 15-20T (ayusin ayon sa kapal ng pakitang-tao, bawasan ang presyon para sa manipis na mga materyales); ④ Tapos na error sa lapad ng produkto: ≤±0.5mm. Siyasatin ang CCD visual positioning system, multi-channel na mekanismo ng pag-synchronize at glue circuit system upang matiyak ang matatag na operasyon ng kagamitan.

II. Core Horizontal Joining Stage (Multi-Channel Collaboration)

Ang yugtong ito ay ang core ng horizontal board joining. Kaiba sa 'continuous single-material joining' ng vertical board joining machines, ginagamit nito ang mode na 'multi-material synchronous feeding-parallel joining' upang maisakatuparan ang mahusay na conversion ng makitid na materyales sa malalawak na board:

1. Multi-Channel Synchronous Feeding at Positioning

Ipakain ang mga makitid na veneer ng iba't ibang grado sa kaukulang feeding channel ng kagamitan ayon sa pagkakabanggit. Ang bawat channel ay nilagyan ng independiyenteng photoelectric sensor at servo positioning mechanism para makita ang gilid na posisyon at haba ng veneer sa real time. Ang visual system ng CCD ay nagsasagawa ng pandaigdigang pagpoposisyon sa mga multi-channel veneer upang matiyak na ang magkadugtong na dulo ng mga mukha ng mga veneer sa mga katabing channel ay nakahanay, ang butt gap ay ≤0.2mm, at ang kabuuang lapad ay nakakatugon sa target na detalye.

2. Edge Trimming at Precision Gluing

Ang mga nakahanay na makitid na veneer ay pumapasok sa trimming station, kung saan ang high-speed rotating trimming na kutsilyo ay nagsasagawa ng bahagyang paggupit sa mga magkadugtong na gilid ng mga veneer (upang alisin ang mga burr at tamang mga bevel) upang matiyak na ang mga pinagdugtong na ibabaw ay patag at akma. Pagkatapos ay pumasok sila sa istasyon ng gluing, kung saan ang pandikit ay pantay na inilapat sa pahalang na magkadugtong na gilid ng mga veneer sa pamamagitan ng 'side rolling'. Ang lapad ng layer ng pandikit ay tumpak na tumugma sa kapal ng pakitang-tao upang maiwasan ang malagkit na kontaminasyon sa ibabaw ng pakitang-tao.

3. Patuloy na Rolling Joining at Glue Layer Impregnation

Ang maramihang nakadikit na makitid na veneer ay sabay-sabay na pinapakain sa tuluy-tuloy na mekanismo ng pag-roll, at ang upper at lower roller ay naglalapat ng pare-parehong presyon (15-20T) upang pindutin nang mahigpit ang mga veneer. Sa panahon ng proseso ng pag-roll, ang pandikit ay ganap na pinapagbinhi ang mga hibla ng pakitang-tao, at ang labis na pandikit ay pinalabas sa pamamagitan ng mga uka ng gabay sa gilid. Ang pagsali sa pressure holding time ay iniuugnay sa bilis ng pagpapakain (mga 3-5 segundo bawat grupo) upang matiyak ang paunang paggamot ng layer ng pandikit at bumuo ng isang stable wide board blangko.

4. Full-Width Calibration at Defect Detection ng Wide Boards

Ang pinagsamang blangko ng malawak na board ay pumapasok sa istasyon ng pagkakalibrate. Gumagamit ang kagamitan ng infrared width gauge para makita ang lapad ng blangko ng board sa real time. Kung mayroong paglihis, agad na pino-fine-tune ng PLC system ang feeding position ng edge channel. Kasabay nito, sinusuri ng visual detection system ang blangko sa ibabaw ng board upang matukoy ang mga depekto tulad ng pag-apaw ng glue at hindi pagkakapantay-pantay sa pinagsanib na tahi, minarkahan ang mga abnormal na posisyon at ibabalik sa control system para sa kasunod na pagproseso.

III. Yugto ng Pag-post ng Tapos na Produkto at Koneksyon

Nakatuon ang yugtong ito sa pagtiyak ng matatag na kalidad ng malalawak na board at pagbibigay ng mga kuwalipikadong batayang materyales para sa kasunod na vertical board joining. Binibigyang-diin ng proseso ang 'wide board shaping' at 'specification unification':

1. Paunang Paggamot at Paglilinis sa Ibabaw

Ang malawak na board blank ay dinadala sa curing area sa pamamagitan ng conveyor belt, at ang glue layer curing ay pinabilis sa pamamagitan ng normal na temperatura na bentilasyon o mababang temperatura na pagpapatuyo (40-50 ℃). Ang oras ng paggamot ay humigit-kumulang 8-12 minuto (ayusin ayon sa uri ng pandikit). Pagkatapos ng paggamot, bahagyang gilingin ng mekanismo ng awtomatikong paggiling ang ibabaw ng board na blangko at ang pinagdugtong na tahi upang linisin ang natitirang pandikit at burr, na tinitiyak na ang flatness sa ibabaw ay ≤0.6mm.

2. Precision Cutting at Quality Inspection

Ayon sa mga pangangailangan sa produksyon, ang board blank ay pumapasok sa fixed-length cutting station, kung saan ang pahalang na cutting knife ay pinuputol ito sa mga board na may karaniwang lapad (hal., 1220mm) na may cutting precision na ±0.3mm at isang vertical burr-free cut surface. Nakatuon ang mga inspektor ng kalidad sa pagsubok: ① Pagsali sa tahi: walang gaps, walang basag, walang glue overflow, lapad ≤0.2mm; ② Katumpakan ng sukat: ang lapad at kapal ay nakakatugon sa mga pamantayan; ③ Hitsura: pare-pareho ang butil, walang pinsala sa ibabaw. Ang mga hindi kwalipikadong produkto ay minarkahan at ibinalik sa lugar ng hilaw na materyal para sa muling pagproseso.

3. Markahang Stacking at Proseso ng Koneksyon

Ang mga kwalipikadong board ay nakasalansan ayon sa kapal at grado, na may taas na stacking na ≤1.2m (upang maiwasan ang pagpapapangit dahil sa stress sa gitna ng malawak na board). Ang isang moisture-proof pad ay inilalagay sa ibaba, at ang mga board ay naka-imbak sa isang well-ventilated at dry workshop area. Pagkatapos, ayon sa plano ng produksyon, ang malawak na mga board na nakumpleto sa pamamagitan ng pahalang na pagsali ay dinadala sa vertical board na sumasali sa istasyon ng makina para sa pahaba na pagsali, na bumubuo ng tuluy-tuloy na proseso ng produksyon ng 'pahalang na pagsali para sa pagpapalawak ng lapad, vertical na pagsali para sa extension ng haba'.

IV. Pagsusuri sa Paglilinis at Proseso ng Kagamitan