بازدید هیئت مشتری اروپایی از گروه ماشین آلات شاندونگ آلوا برای انجام بازرسی عمیق از خط تولید روکش و تجهیزات تولید تخته سه لا

اخیراً، هیئتی از یک شرکت نجاری اروپایی از پایگاه تولید Linyi گروه ماشین آلات شاندونگ آلوا برای بازرسی چند روزه در محل و تبادل فنی، با تمرکز بر خط تولید کامل لایه برداری روکش و فرآیند تولید تخته سه لا، بازدید کردند. این بازدید یک سفر تأیید سیستماتیک در محل بود که توسط مشتری پس از چندین دور ارتباطات فنی و تجاری آنلاین ترتیب داده شد. هدف آن تایید کیفیت ساخت خط کامل، وضعیت عملیات هماهنگ تجهیزات و سازگاری با فرآیندهای تخته سه لا پایین دست بود. این گروه یک تیم پذیرش اختصاصی متشکل از کارکنان بخش فنی، تولید، بازرسی کیفیت و بازرگانی برای پشتیبانی از مشتری در طول بازرسی راه اندازی کرد.

گروه ماشین آلات شاندونگ آلوا مدتهاست که در زمینه تولید ماشین آلات نجاری مشغول است. مجموعه محصولات آن شامل مراحل کامل تولید از جمله اره کردن، گرد کردن، لایه برداری روکش، خشک کردن روکش، پخش چسب، چیدمان، پیش پرس، پرس گرم، برش لبه، سنباده زدن و انباشته شدن خودکار است. یک سیستم کنترل کیفیت کامل فرآیند در تولید ایجاد شده است، از تهیه مواد خام و پردازش اجزا تا مونتاژ کامل دستگاه و بازرسی محصول نهایی. تمام مراحل مطابق با استانداردهای عملیاتی تعیین شده اجرا می شود. تمرکز اصلی این بازرسی مشتری اروپایی، پیکربندی تجهیزات و ظرفیت یکپارچه سازی فرآیند گروه در دو پیوند اصلی بود: آماده سازی روکش و شکل دهی تخته سه لا.

I. بازرسی از خط تولید کامل روکش: تأیید تولید مداوم از تغذیه کنده تا روی هم چیدن روکش

هیئت مشتری با ورود به کارگاه تولید، ابتدا طرح کلی و رابط های فرآیندی خط تولید لایه برداری روکش را بررسی کردند. به دنبال جهت جریان واقعی سیاهههای مربوط به کارگاه، مهندسان فنی گروه پیکربندی تجهیزات و منطق عملیات ایستگاه کاری را به ایستگاه کاری توضیح دادند. تداوم خط تولید روکش به طور مستقیم ریتم تامین مواد اولیه را برای تولید تخته سه لا بعدی تعیین می کند. مشتری توجه زیادی به انتقال مواد بین فرآیندها و رابطه تطبیق بین تجهیزات مختلف داشت.

ایستگاه کاری لاگ اره اولین مرحله پردازش پس از ورود لاگ ها به خط است. این تجهیزات، کنده‌ها را به طول‌های ثابت برش می‌دهد و بخش‌های چوب را با مشخصات یکنواخت برای گرد کردن و لایه‌برداری بعدی فراهم می‌کند. مشتری عملیات اره کردن را در محل مشاهده کرد و در مورد حالت تغذیه تیغه اره، ساختار گیره چوب و صافی سطوح برش مطلع شد. تیم فنی توضیح داد که دقت برش اره چوبی به طور مستقیم بر راندمان مرکزی فرآیند گرد کردن بعدی و قوام ضخامت روکش های تولید شده در لایه برداری تأثیر می گذارد. به همین دلیل، اقدامات کنترل دقیق مربوطه هم در طراحی سازه و هم در مونتاژ اتخاذ می شود.

ایستگاه کاری گرد کردن چوب، بخش های چوب اره شده را برای جدا کردن و گرد کردن دریافت می کند. در حالی که تجهیزات در حال کار بودند، مشتری فرآیند برش چرخشی قطعات چوب را در داخل دستگاه گرد مشاهده کرد، به ویژه بر روی تنظیم موقعیت استراحت ابزار، ساختار محرک دو غلتکی و سازگاری با بخش‌های چوب با قطرهای مختلف تمرکز کرد. کیفیت گرد کردن شرایط تغذیه برای لایه برداری را تعیین می کند. یکنواختی گرد بودن کنده‌ها و کامل بودن پوسته‌زدایی سطح، هر دو بر پایداری ضخامت روکش‌های لایه‌برداری شده تأثیر می‌گذارند. مشتری در مورد کنترل تغذیه محل استراحت ابزار و مسیر تخلیه زباله با کارکنان فنی تبادل نظر کرد و وضعیت سطح قطعات چوب را پس از گرد کردن بررسی کرد.

ایستگاه کاری لایه برداری روکش به عنوان واحد اصلی خط تولید روکش عمل می کند. مشتری شاهد کل فرآیندی بود که در آن قطعات کنده کاری گرد شده توسط دستگاه لایه‌برداری به روکش‌های پیوسته تبدیل می‌شوند، از جمله بستن و قرار دادن بخش‌های چوب بین چاک‌ها، برش تغذیه چاقوی لایه‌بردار و خروجی روکش پیوسته. مهندسان ملاحظات طراحی دستگاه لایه بردار را در رابطه با طول و قطر چوب قابل اجرا و همچنین عملکرد مکانیزم تنظیم ضخامت روکش معرفی کردند. مشتری صافی سطح روکش ها را در طول لایه برداری، کنترل ترک پشت و وضعیت هسته چوب باقیمانده بررسی کرد و تنظیمات پارامتر لایه برداری را برای گونه های مختلف چوب مورد بحث قرار داد.

ایستگاه کاری انباشته که در پایین دست فرآیند لایه برداری قرار دارد، انباشتگی خودکار روکش های تخلیه شده مداوم را انجام می دهد. مشتری منطق عمل مکانیسم انباشت مکش خلاء را در حین انتقال روکش، گرفتن و قرار دادن روکش بررسی کرد و در مورد نگهداری فشار منفی سیستم مکش، کنترل بلند کردن میز انباشتگی و تراز شمع‌های روکش اطلاعات کسب کرد. سطح اتوماسیون انباشتگی مستقیماً بر نیروی کار در تهیه روکش و راندمان انتقال محصولات نیمه تمام تأثیر می گذارد. مشتری در مورد تطابق بین زمان چرخه انباشته شدن و ظرفیت تولید بالادست و پایین دست پرس و جو کرد و عملکرد پایدار مداوم تجهیزات را تأیید کرد.

پس از بازرسی ایستگاه به ایستگاه کاری از چهار روش اصلی بالا، مشتری عملیات هماهنگ کل خط تولید را مشاهده کرد تا بررسی کند که آیا جریان مواد - از تغذیه کنده، اره کردن، گرد کردن، لایه برداری تا روی هم چیدن روکش - پیوسته و هماهنگ است یا خیر. در ترکیب با شرایط عملیات در محل، تکنسین‌های گروه روش اتصال سیگنال و منطق کنترل اینترلاک را در بین ماشین‌های جداگانه و همچنین استراتژی بافر و تحمل خطا برای تجهیزات بالادستی و پایین‌دستی هنگامی که یک ایستگاه کاری منتظر مواد می‌ماند یا برای مدت کوتاهی توقف می‌کند، توضیح دادند.

II. بازرسی فرآیند تولید تخته سه لا: اتصال فرآیند از روکش ها به تخته های تمام شده

روکش های تولید شده توسط خط روکش پایه مواد اولیه برای تولید تخته سه لا هستند. پس از بررسی تجهیزات لایه برداری، مشتری تمرکز خود را به فرآیند تشکیل تخته چندلای بعدی معطوف کرد و به طور سیستماتیک گردش کار کامل از خشک کردن روکش تا خروجی تخته نهایی را بررسی کرد. اصل اصلی تولید تخته سه لا، چیدمان روکش است، که در آن لایه‌های روکش مجاور با جهت دانه‌های عمودی مرتب شده‌اند. از طریق پخش چسب، چیدمان، پیش پرس، پرس گرم، برش لبه ها و سنباده زدن، تخته ها به هم چسبیده و شکل می گیرند.

در مرحله خشک کردن روکش، تکنسین ها به مشتری گفتند که روکش های تازه پوست کنده دارای رطوبت نسبتاً بالایی هستند و باید خشک شوند تا الزامات مراحل بعدی چسباندن را برآورده کنند. کلید کنترل خشک کردن این است که رطوبت روکش را به طور یکنواخت در محدوده فرآیند مشخص شده قرار دهید، در حالی که از تاب برداشتن یا ترک خوردن ناشی از سرعت خشک کردن نامناسب جلوگیری کنید. مشتری در مورد حالت تغذیه و تخلیه تجهیزات خشک کردن، پیکربندی منبع گرما و طرح تطبیق ظرفیت با بخش لایه برداری آشنا شد.

پخش و چیدمان چسب، رویه‌های مهمی هستند که کیفیت اتصال بین لایه‌های تخته سه لا را تعیین می‌کنند. مشتری نحوه اعمال چسب را روی سطوح روکش از جمله توزیع چسب روی غلتک ها و کنترل یکنواختی پوشش توسط پخش کننده چسب بررسی کرد. تکنسین ها توضیح دادند که دوز چسب باید با توجه به ضخامت روکش، گونه های چوب و ویژگی های چسب تنظیم شود. پوشش ناهموار ممکن است باعث گرسنگی موضعی چسب یا ضخامت بیش از حد چسب روی تشک شود که استحکام اتصال را پس از فشار دادن داغ مختل می کند. در ایستگاه کاری lay-up، مشتری مشخصات عملیاتی برای چیدمان دانه های پلکانی روکش ها، همراه با الزامات کنترلی برای موقعیت های اتصال روکش و تراز لبه های حصیر را یاد گرفت.

پیش پرس پس از lay-up و قبل از پرس گرم انجام می شود. مشتری فشار پیش پرس روی تشک را مشاهده کرد تا هوا بین لایه ها فشرده شود و تشک به طور مقدماتی فشرده شود. تکنسین ها نشان دادند که پیش پرس، ساختار حصیر را قبل از ورود به پرس داغ تثبیت می کند، جابجایی بین لایه ها را در حین انتقال کاهش می دهد و زمان خروج اگزوز را در پرس گرم کوتاه می کند. مشتری با مهندسان بحث کرد که چگونه فشار پیش پرس و زمان نگه‌داری روی حالت شکل‌گیری تشک تأثیر می‌گذارد.

پرس گرم مرحله ای است که بیشترین پارامترهای فرآیندی را در شکل دهی تخته سه لا دارد. در ایستگاه کاری پرس داغ، مشتری فرآیند پخت چسب تشک را تحت حرارت و فشار ترکیبی مشاهده کرد. تکنسین ها هماهنگی بین سه پارامتر اصلی را معرفی کردند: دمای پرس گرم، فشار و زمان، و همچنین طرح تنظیم چرخه های پرس گرم برای تخته هایی با ضخامت های مختلف. پرس گرم نه تنها لایه چسب را خشک می کند، بلکه تشک را به تراکم و ضخامت مشخصی فشار می دهد. بنابراین، پایداری پارامترهای پرس گرم به طور مستقیم عملکرد فیزیکی و مکانیکی تخته های تمام شده را تعیین می کند. مشتری یکنواختی دمای صفحات داغ، ظرفیت نگهداری فشار سیستم هیدرولیک و ریتم عملکرد مکانیزم بارگیری و تخلیه را بررسی کرد.

برش لبه و سنباده پس از پرس گرم برای پیرایش ابعاد و پرداخت سطح تخته های تمام شده انجام می شود. مشتری مشاهده کرد که اره لبه طولی و عرضی چهار طرف تخته های فشرده داغ را به طور منظم برش می داد و روش های کنترلی برای دقت اره و صافی لبه را یاد گرفت. در ایستگاه کاری سنباده کاری، مشتری دید که چگونه سنباده ضخامت تخته را کالیبره می کند و صافی سطح را بهبود می بخشد. تکنسین ها تأثیر پیکربندی تسمه ساینده و سرعت تغذیه را بر کیفیت سنباده توضیح دادند. پس از برش لبه و سنباده، تخته ها از طریق بازرسی محصول نهایی، درجه بندی و بسته بندی می روند.

III. تبادل فنی و قصد همکاری

پس از بازدید در محل، هر دو طرف جلسه تبادل فنی را در اتاق کنفرانس گروه برگزار کردند. بر اساس مشاهدات و سوابق در محل در هر ایستگاه کاری، هیئت مشتری سوالات هدفمندی را در مورد جزئیات فنی خط کامل، راه حل های رابط فرآیند و برنامه های افزایش ظرفیت آینده مطرح کردند. تیم فنی گروه مورد به مورد پاسخ می‌دهد و راه‌حل‌های پیکربندی منطبقی را برای تعادل ظرفیت خط روکش و خط تخته‌لایه ارائه می‌کند، که دغدغه اصلی مشتری بود.

در طول مبادله، مشتری اظهار داشت که این بازرسی در محل به آنها کمک کرد تا یک ارزیابی بصری از قدرت تولید گروه ماشین آلات شاندونگ آلوا در تجهیزات لایه برداری روکش و تخته سه لا ایجاد کنند. مشتری متوجه شد که رابط های فرآیند هر ایستگاه کاری در خط تولید روکش آلوا تحت عملیات هماهنگ به خوبی کار می کنند. جریان مواد از اره چوبی، دستگاه گرد، دستگاه لایه‌بردار تا استاکر واضح است و عملکرد واقعی تجهیزات با توضیحات پیشنهاد فنی قبلی مطابقت دارد. خط تولید تخته سه لا دارای یک آرایش فرآیندی کامل است که پخش چسب، پیش پرس، پرس گرم، برش لبه و سنباده را پوشش می دهد، با نقاط کنترلی که به طور کامل در پیکربندی تجهیزات منعکس می شود. مشتری همچنین از استانداردهای مدیریت در محل و روش‌های بازرسی کیفیت گروه صحبت کرد.

بر اساس نتایج بازرسی، مشتری به وضوح قصد خرید خط تولید کامل لایه برداری روکش و تجهیزات تولید تخته سه لا را اعلام کرد. هر دو طرف در مورد طرح پیکربندی تجهیزات، برنامه تحویل، ترتیب نصب و راه اندازی و خدمات پس از فروش گفتگو کردند و در مورد موضوعات اصلی برای پیشبرد همکاری اساسی در مرحله بعدی به توافق رسیدند. مشتری ذکر کرد که پس از اتمام گزارش ارزیابی داخلی این بازدید، شرایط مشخص چارچوب همکاری با گروه را بیشتر تایید خواهند کرد.

IV. گسترش بیشتر در بازار اروپا

این بازدید توسط مشتری اروپایی نشان دهنده یک دستاورد عملی از گروه ماشین آلات شاندونگ آلوا در ترویج همکاری و مبادلات تجهیزات خط کامل در بازار اروپا است. تجربه فرآیند و رویه‌های کنترل کیفیت جمع‌آوری شده در تولید، پایه محکمی را برای گروه ایجاد می‌کند تا پروژه‌های کلید در دستی را که آماده‌سازی روکش و شکل‌دهی تخته‌لایه را ادغام می‌کنند، انجام دهد. این گروه اعلام کرد که بهینه سازی برنامه های پیکربندی تجهیزات و سیستم های پشتیبانی فنی را با توجه به شرایط تولید واقعی مشتری ادامه می دهد تا اطمینان حاصل شود که تجهیزات می توانند پس از تحویل به وضعیت عملیات مورد انتظار برسند. هر دو طرف توافق کردند که ارتباطات فنی منظم را حفظ کنند و کار پیگیری را مطابق با نقاط عطف توافق شده پیش ببرند.