Lượt xem: 0 Tác giả: Site Editor Thời gian xuất bản: 23-10-2026 Nguồn gốc: Địa điểm
Gần đây, một phái đoàn từ một doanh nghiệp chế biến gỗ châu Âu đã đến thăm cơ sở sản xuất Linyi của Tập đoàn máy móc Shandong Alva để kiểm tra tại chỗ và trao đổi kỹ thuật kéo dài nhiều ngày, tập trung vào dây chuyền sản xuất bóc veneer hoàn chỉnh và quy trình sản xuất ván ép tiếp theo. Chuyến thăm này là một chuyến đi xác minh tại chỗ có hệ thống do khách hàng sắp xếp sau nhiều vòng trao đổi thông tin thương mại và kỹ thuật trực tuyến. Nó nhằm mục đích xác nhận chất lượng sản xuất của dây chuyền hoàn chỉnh, trạng thái vận hành phối hợp của thiết bị và khả năng tương thích với các quy trình ván ép xuôi dòng. Tập đoàn đã thành lập một đội ngũ tiếp tân chuyên trách bao gồm các nhân viên từ các bộ phận kỹ thuật, sản xuất, kiểm tra chất lượng và thương mại để hỗ trợ khách hàng trong suốt quá trình kiểm tra.
Tập đoàn máy móc Alva Sơn Đông từ lâu đã hoạt động trong lĩnh vực sản xuất máy móc chế biến gỗ. Danh mục sản phẩm của công ty bao gồm đầy đủ các quy trình sản xuất bao gồm cưa gỗ, làm tròn gỗ, bóc veneer, sấy veneer, trải keo, xếp lớp, ép trước, ép nóng, cắt cạnh, chà nhám và xếp chồng tự động. Một hệ thống kiểm soát chất lượng toàn quy trình đã được thiết lập trong sản xuất, từ thu mua nguyên liệu thô và xử lý linh kiện đến lắp ráp máy hoàn chỉnh và kiểm tra thành phẩm. Tất cả các quy trình đều được thực hiện theo đúng tiêu chuẩn vận hành đã được thiết lập. Trọng tâm cốt lõi của cuộc kiểm tra của khách hàng Châu Âu này là cấu hình thiết bị của Tập đoàn và khả năng tích hợp quy trình trong hai liên kết chính: chuẩn bị ván lạng và tạo hình ván ép.
Khi bước vào xưởng sản xuất, trước tiên đoàn khách hàng sẽ kiểm tra bố cục tổng thể và giao diện quy trình của dây chuyền sản xuất bóc veneer. Theo hướng di chuyển thực tế của các bản ghi trong xưởng, các kỹ sư kỹ thuật của Tập đoàn đã giải thích cấu hình thiết bị và logic vận hành máy trạm theo từng máy trạm. Tính liên tục của dây chuyền sản xuất ván lạng quyết định trực tiếp đến nhịp độ cung cấp nguyên liệu thô cho quá trình sản xuất ván ép tiếp theo. Khách hàng rất chú ý đến việc chuyển giao nguyên liệu giữa các quy trình và mối quan hệ phù hợp giữa các thiết bị khác nhau.
Trạm cưa khúc gỗ là bước xử lý đầu tiên sau khi khúc gỗ được đưa vào dây chuyền. Thiết bị này cắt khúc gỗ theo chiều dài cố định, cung cấp các đoạn khúc gỗ với thông số kỹ thuật thống nhất cho việc làm tròn và bóc vỏ tiếp theo. Khách hàng đã theo dõi quá trình cưa tại chỗ và tìm hiểu về chế độ nạp lưỡi cưa, cấu trúc kẹp gỗ và độ phẳng của bề mặt cắt. Nhóm kỹ thuật giải thích rằng độ chính xác khi cắt của máy cưa gỗ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả định tâm của quá trình làm tròn tiếp theo và độ dày nhất quán của ván lạng được tạo ra trong quá trình bóc vỏ. Vì lý do này, các biện pháp kiểm soát độ chính xác tương ứng được áp dụng trong cả thiết kế kết cấu và lắp ráp.
Trạm làm tròn khúc gỗ nhận các đoạn khúc gỗ đã xẻ để bóc vỏ và làm tròn. Trong khi thiết bị đang chạy, khách hàng đã quan sát quá trình cắt quay các đoạn gỗ bên trong máy vo tròn, đặc biệt tập trung vào việc điều chỉnh vị trí tựa dụng cụ, cấu trúc truyền động con lăn kép và khả năng thích ứng với các đoạn khúc gỗ có đường kính khác nhau. Chất lượng làm tròn quyết định điều kiện cấp liệu để bóc vỏ. Độ tròn đồng đều của gỗ và độ hoàn thiện của bề mặt được bóc vỏ đều ảnh hưởng đến độ ổn định độ dày của ván bóc đã bóc. Khách hàng đã trao đổi ý kiến với nhân viên kỹ thuật về việc kiểm soát cấp liệu cho phần còn lại của dụng cụ và tuyến xả chất thải, đồng thời kiểm tra tình trạng bề mặt của các đoạn gỗ sau khi làm tròn.
Trạm bóc veneer đóng vai trò là bộ phận cốt lõi của dây chuyền sản xuất veneer. Khách hàng đã chứng kiến toàn bộ quá trình trong đó các khúc gỗ được xử lý làm tròn được xử lý thành các lớp veneer liên tục bằng máy bóc vỏ, bao gồm việc kẹp và định vị các khúc gỗ giữa các mâm cặp, cắt cấp liệu của dao bóc và xuất veneer liên tục. Các kỹ sư đã đưa ra những cân nhắc về thiết kế của máy bóc vỏ liên quan đến phạm vi chiều dài và đường kính khúc gỗ có thể áp dụng cũng như hoạt động của cơ chế điều chỉnh độ dày ván mỏng. Khách hàng đã kiểm tra độ mịn bề mặt của veneer trong quá trình bóc, kiểm soát vết nứt ở mặt sau và trạng thái lõi gỗ còn lại, đồng thời thảo luận về cài đặt thông số bong tróc cho các loại gỗ khác nhau.
Nằm ở cuối quá trình bóc vỏ, trạm xếp chồng đảm nhận việc xếp chồng tự động các ván lạng được thải ra liên tục. Khách hàng đã kiểm tra logic hoạt động của cơ cấu xếp chồng hút chân không trong quá trình vận chuyển, kẹp và đặt ván lạng, đồng thời tìm hiểu về cách duy trì áp suất âm của hệ thống hút, điều khiển nâng bàn xếp chồng và căn chỉnh các cọc ván lạng. Mức độ tự động hóa của việc xếp chồng ảnh hưởng trực tiếp đến đầu vào lao động trong quá trình chuẩn bị veneer và hiệu quả chuyển giao bán thành phẩm. Khách hàng đã hỏi về sự phù hợp giữa thời gian chu kỳ xếp chồng và năng lực sản xuất thượng nguồn và hạ nguồn, đồng thời xác minh hiệu suất chạy liên tục ổn định của thiết bị.
Sau khi kiểm tra từng trạm làm việc theo bốn quy trình chính trên, khách hàng quan sát hoạt động phối hợp của toàn bộ dây chuyền sản xuất để xác minh xem liệu luồng nguyên liệu - từ cấp gỗ, cưa, vo tròn, bóc vỏ đến xếp ván mỏng - có được phối hợp liên tục và nhịp nhàng hay không. Kết hợp với các điều kiện vận hành tại chỗ, các kỹ thuật viên của Tập đoàn đã giải thích phương pháp kết nối tín hiệu và logic điều khiển khóa liên động giữa các máy riêng lẻ, cũng như chiến lược đệm và khả năng chịu lỗi cho thiết bị thượng nguồn và hạ nguồn khi máy trạm chờ nguyên liệu hoặc dừng trong thời gian ngắn.
Veneer được sản xuất bằng dây chuyền veneer là nguyên liệu thô để sản xuất ván ép. Sau khi kiểm tra thiết bị bóc vỏ, khách hàng chuyển trọng tâm sang quy trình tạo hình ván ép tiếp theo và xem xét một cách có hệ thống toàn bộ quy trình làm việc từ sấy veneer đến sản xuất ván thành phẩm. Nguyên tắc cốt lõi của sản xuất ván ép là xếp lớp veneer, trong đó các lớp veneer liền kề được sắp xếp theo hướng thớ vuông góc. Thông qua việc rải keo, xếp lớp, ép trước, ép nóng, cắt cạnh và chà nhám, các tấm ván được liên kết và tạo hình.
Ở giai đoạn sấy veneer, các kỹ thuật viên nói với khách hàng rằng veneer mới bóc có độ ẩm tương đối cao và phải được sấy khô để đáp ứng các yêu cầu của quy trình dán tiếp theo. Chìa khóa của việc kiểm soát quá trình sấy là đưa độ ẩm veneer đồng đều trong phạm vi quy trình quy định, đồng thời tránh cong vênh hoặc nứt do tốc độ sấy không phù hợp. Khách hàng đã tìm hiểu về chế độ nạp và xả của thiết bị sấy, cấu hình nguồn nhiệt và sơ đồ kết hợp công suất với phần bóc vỏ.
Trải keo và xếp lớp là những quy trình quan trọng quyết định chất lượng liên kết giữa các lớp của ván ép. Khách hàng đã kiểm tra cách máy trải keo bôi chất kết dính lên bề mặt veneer, bao gồm việc phân phối keo trên con lăn và kiểm soát độ đồng đều của lớp phủ. Các kỹ thuật viên giải thích rằng liều lượng keo cần phải được điều chỉnh tùy theo độ dày của ván lạng, loại gỗ và đặc tính kết dính. Lớp phủ không đồng đều có thể gây ra hiện tượng thiếu keo cục bộ hoặc độ dày keo quá cao trên thảm, làm giảm độ bền liên kết sau khi ép nóng. Tại trạm bố trí, khách hàng đã tìm hiểu các thông số kỹ thuật vận hành để sắp xếp các thớ so le của các tấm ván mỏng, cùng với các yêu cầu kiểm soát đối với vị trí mối nối ván lạng và căn chỉnh mép thảm.
Việc ép trước được thực hiện sau khi xếp lớp và trước khi ép nóng. Khách hàng quan sát máy ép trước tạo áp lực lên tấm thảm để ép không khí ra giữa các lớp và nén sơ bộ tấm thảm. Các kỹ thuật viên đã minh họa rằng quá trình ép trước giúp ổn định cấu trúc thảm trước khi đưa vào máy ép nóng, giảm sự dịch chuyển giữa các lớp trong quá trình chuyển và rút ngắn thời gian xả trong quá trình ép nóng. Khách hàng đã thảo luận với các kỹ sư về áp suất ép trước và thời gian giữ ảnh hưởng như thế nào đến trạng thái hình thành của thảm.
Ép nóng là công đoạn có các thông số quy trình tập trung nhất trong quá trình tạo hình ván ép. Tại trạm ép nóng, khách hàng quan sát quá trình đóng rắn dính của thảm dưới nhiệt độ và áp suất kết hợp. Các kỹ thuật viên đã giới thiệu sự phối hợp giữa 3 thông số cốt lõi: nhiệt độ, áp suất và thời gian ép nóng cũng như sơ đồ điều chỉnh chu trình ép nóng cho các tấm ván có độ dày khác nhau. Ép nóng không chỉ xử lý lớp keo mà còn ép tấm thảm đến mật độ và độ dày quy định. Vì vậy, độ ổn định của các thông số ép nóng quyết định trực tiếp đến tính năng cơ lý của ván thành phẩm. Khách hàng đã kiểm tra độ đồng đều nhiệt độ của tấm ép nóng, khả năng giữ áp suất của hệ thống thủy lực và nhịp độ hoạt động của cơ cấu xếp dỡ.
Việc cắt cạnh và chà nhám được thực hiện sau khi ép nóng để cắt tỉa kích thước và hoàn thiện bề mặt của tấm ván thành phẩm. Khách hàng quan sát máy cưa dọc và ngang cắt bốn cạnh của tấm ép nóng một cách gọn gàng, đồng thời tìm hiểu các phương pháp điều khiển cưa chính xác và độ thẳng của cạnh. Tại trạm chà nhám, khách hàng đã thấy cách máy chà nhám hiệu chỉnh độ dày của tấm và cải thiện độ mịn bề mặt. Các kỹ thuật viên giải thích ảnh hưởng của cấu hình đai mài mòn và tốc độ cấp liệu đến chất lượng chà nhám. Sau khi cắt tỉa và chà nhám các cạnh, ván sẽ trải qua quá trình kiểm tra, phân loại và đóng gói thành phẩm.
Sau chuyến tham quan thực địa, hai bên đã tổ chức buổi họp trao đổi kỹ thuật tại phòng họp của Tập đoàn. Dựa trên các quan sát và hồ sơ tại chỗ tại mỗi máy trạm, đoàn khách hàng đã đưa ra các câu hỏi có mục tiêu về chi tiết kỹ thuật toàn dây chuyền, giải pháp giao diện quy trình và kế hoạch mở rộng công suất trong tương lai. Đội ngũ kỹ thuật của Tập đoàn đã đáp ứng từng hạng mục và cung cấp các giải pháp cấu hình phù hợp cho việc cân bằng công suất của dây chuyền veneer và dây chuyền ván ép, đây là mối quan tâm chính của khách hàng.
Trong quá trình trao đổi, khách hàng cho biết rằng việc kiểm tra tại chỗ này đã giúp họ hình thành đánh giá trực quan về sức mạnh sản xuất của Tập đoàn Máy móc Shandong Alva trong thiết bị bóc ván lạng và ván ép. Khách hàng nhận thấy rằng các giao diện quy trình của từng trạm làm việc trên dây chuyền sản xuất ván lạng của Alva hoạt động trơn tru trong điều kiện vận hành phối hợp. Luồng nguyên liệu từ máy cưa khúc, máy vo tròn, máy bóc vỏ đến máy xếp rất rõ ràng và hiệu suất thực tế của thiết bị phù hợp với mô tả trong đề xuất kỹ thuật trước đó. Dây chuyền sản xuất ván ép có sự sắp xếp quy trình hoàn chỉnh bao gồm rải keo, ép trước, ép nóng, cắt cạnh và chà nhám, với các điểm kiểm soát được phản ánh đầy đủ trong cấu hình thiết bị. Khách hàng cũng đánh giá cao các tiêu chuẩn quản lý tại chỗ và quy trình kiểm tra chất lượng của Tập đoàn.
Trên cơ sở kết quả kiểm tra, khách hàng bày tỏ rõ ràng ý định mua dây chuyền sản xuất bóc ván lạng hoàn chỉnh và thiết bị sản xuất ván ép hỗ trợ. Hai bên đã tiến hành thảo luận sơ bộ về kế hoạch cấu hình thiết bị, lịch giao hàng, sắp xếp lắp đặt và vận hành cũng như dịch vụ hậu mãi và đạt được thỏa thuận về các vấn đề cốt lõi nhằm thúc đẩy hợp tác thực chất trong giai đoạn tiếp theo. Khách hàng cho biết sau khi hoàn thành báo cáo đánh giá nội bộ của chuyến thăm này, họ sẽ xác nhận thêm các điều khoản cụ thể trong khuôn khổ hợp tác với Tập đoàn.
Chuyến thăm này của khách hàng châu Âu đánh dấu một thành tựu thiết thực của Tập đoàn máy móc Alva Sơn Đông trong việc thúc đẩy hợp tác và trao đổi thiết bị dây chuyền hoàn chỉnh tại thị trường châu Âu. Kinh nghiệm về quy trình và quy trình kiểm soát chất lượng được tích lũy trong quá trình sản xuất tạo nền tảng vững chắc cho Tập đoàn thực hiện các dự án chìa khóa trao tay tích hợp việc chuẩn bị ván lạng và tạo hình ván ép. Tập đoàn cho biết sẽ tiếp tục tối ưu hóa kế hoạch cấu hình thiết bị và hệ thống hỗ trợ kỹ thuật theo điều kiện sản xuất thực tế của khách hàng, để đảm bảo thiết bị có thể đạt trạng thái hoạt động như mong đợi sau khi bàn giao. Cả hai bên đồng ý duy trì liên lạc kỹ thuật thường xuyên và thúc đẩy công việc tiếp theo phù hợp với các mốc quan trọng đã thỏa thuận.
