Visualizzazioni: 0 Autore: Editor del sito Orario di pubblicazione: 2026-07-03 Origine: Sito
Recentemente, una serie completa di linee di produzione di impiallacciatura per taglio rotativo di tronchi sviluppata e prodotta in modo indipendente da Shandong Alva Machinery Group Co., Ltd. ha completato l'assemblaggio finale, la messa in servizio congiunta e l'accettazione della qualità prima della consegna, e sarà spedita in Moldavia come previsto. Questo progetto segna un altro caso importante delle soluzioni aziendali per linee di produzione automatizzate di impiallacciatura nel mercato delle attrezzature per la lavorazione del legno dell'Europa orientale, riflettendo il crescente riconoscimento dei prodotti dell'azienda nel mercato regionale e gettando le basi affinché l'azienda possa espandere ulteriormente la propria presenza nell'Europa orientale.
Nella fase iniziale del progetto, il team tecnico dell'azienda ha condotto diversi cicli di comunicazione tecnica con il cliente moldavo e ha completato la progettazione personalizzata dell'intero schema della linea di produzione in base alle caratteristiche locali della materia prima del legno, alle condizioni di pianificazione dell'impianto, ai requisiti di capacità e agli obiettivi di processo. Entrambe le parti hanno confermato uno per uno la configurazione delle apparecchiature, i parametri tecnici, gli standard di consegna e i termini di servizio e hanno formato documenti completi di esecuzione del progetto e disegni tecnici, che hanno stabilito linee guida chiare per la successiva produzione.
Durante la fase di produzione, tutte le officine dell'azienda sono avanzate simultaneamente in conformità con il programma del progetto, completando in sequenza la lavorazione delle parti, la saldatura strutturale, l'assemblaggio completo della macchina e la messa in servizio della singola macchina. Il reparto elettrico ha completato l'integrazione e la programmazione del sistema di controllo in parallelo. Il team di gestione del progetto ha implementato il controllo delle tappe fondamentali sull'avanzamento della produzione e ha coordinato il collegamento di ciascun processo per garantire che il progetto procedesse nei tempi previsti. Durante tutto il processo, i tecnici hanno effettuato ispezioni graduali per verificare la precisione della lavorazione e la qualità dell'assemblaggio dei componenti chiave ed eliminare tempestivamente potenziali problemi.
Per l'accettazione in fabbrica, l'azienda ha seguito rigorosamente gli standard internazionali di ispezione generale per le macchine per la lavorazione del legno e ha completato numerose procedure tra cui operazioni di prova a vuoto, operazioni di simulazione del carico, test delle funzioni di sicurezza, ispezione dell'aspetto e pre-ispezione dell'imballaggio. Durante il processo di accettazione, tutte le sezioni della linea di produzione hanno funzionato perfettamente in coordinamento e tutti gli indicatori di prestazione hanno soddisfatto i requisiti di progettazione e gli accordi contrattuali. Il cliente ha confermato i risultati dell'accettazione tramite verifica remota, ha riconosciuto lo stato dell'attrezzatura e l'intera soluzione della linea e ha accettato di spedire l'attrezzatura nei tempi previsti.
La linea di produzione di impiallacciatura a taglio rotativo di tronchi consegnata è un sistema di lavorazione automatizzato che copre l'intero processo dall'alimentazione dei tronchi all'impilamento dell'impiallacciatura finita. È diviso in quattro moduli principali: sezione di pretrattamento, sezione di taglio rotativo, sezione di post-elaborazione e sistema di controllo centrale. Tutte le sezioni lavorano in coordinamento per realizzare una produzione continua e automatizzata di impiallacciatura.
La sezione di pretrattamento esegue la standardizzazione delle materie prime, coprendo tre processi principali: taglio dei tronchi, scortecciatura e alimentazione di centratura. I tronchi entrano nell'attrezzatura di taglio attraverso il meccanismo di trasporto e vengono tagliati in segmenti di tronco di lunghezza fissa in base ai requisiti del processo, adattandosi alle specifiche di lavorazione della successiva attrezzatura di taglio rotativo. I segmenti del tronco entrano quindi nel processo di scortecciatura, dove la corteccia esterna viene rimossa attraverso la struttura meccanica, riducendo l'usura degli utensili nel successivo processo di taglio rotativo e migliorando la pulizia della superficie dell'impiallacciatura. I segmenti del tronco scortecciato vengono posizionati nel centro di lavorazione ottimale tramite il meccanismo di centraggio automatico e introdotti senza problemi nella macchina principale di taglio rotante tramite il dispositivo di alimentazione.
L’obiettivo principale di questa sezione è migliorare l’adattabilità delle materie prime e il tasso di utilizzo del legno. Sostituisce l'alimentazione manuale e il pretrattamento con l'automazione meccanica, riduce l'intensità della manodopera e unifica le specifiche delle materie prime per fornire condizioni di lavorazione stabili per il successivo processo di taglio rotativo.
La sezione di taglio rotativo è il processo principale dell'intera linea di produzione, costituita dalla macchina principale di taglio rotativo, dal meccanismo di alimentazione, dal sistema di regolazione del supporto utensile e dal dispositivo della barra di pressione. Dopo essere entrato nella macchina principale, il segmento del tronco viene fissato dal meccanismo di bloccaggio e ruota ad alta velocità sotto il sistema di azionamento. L'utensile avanza a velocità costante con il supporto dell'utensile secondo i parametri impostati, tagliando continuamente il segmento del tronco rotante in una striscia di impiallacciatura di spessore uniforme.
La precisione della trasmissione, la stabilità dell'alimentazione e la configurazione dell'utensile della sezione di taglio rotante determinano direttamente l'uniformità dello spessore, la planarità della superficie e la resa complessiva dell'impiallacciatura, che sono indicatori fondamentali per misurare le prestazioni dell'intera linea. Questa linea di produzione si adatta alla lavorazione di tronchi di diversi diametri e può regolare in modo flessibile i parametri di taglio rotativo in base alle caratteristiche della materia prima per soddisfare le esigenze di produzione di impiallacciatura con diversi spessori e specifiche, adatti a vari scenari di applicazione a valle come materiale di base in compensato e impiallacciatura decorativa.
La sezione di post-elaborazione prende in carico il nastro continuo di impiallacciatura prodotto mediante taglio rotativo e completa le operazioni di cesoiatura, cernita e impilamento a lunghezza fissa, compreso il trasporto dell'impiallacciatura, la cesoiatura a lunghezza fissa, la deviazione dei difetti e l'impilamento automatico. L'impiallacciatura dopo il taglio rotativo viene trasportata uniformemente attraverso più serie di rulli di trasporto, evitando graffi e deviazioni durante il processo. Quindi entra nell'attrezzatura di taglio e viene tagliato in impiallacciatura di dimensioni standard secondo le specifiche di lunghezza e larghezza impostate. L'impiallacciatura tagliata viene automaticamente suddivisa in prodotti qualificati e prodotti non qualificati dal meccanismo di smistamento. I prodotti qualificati vengono impilati strato dopo strato dal dispositivo di impilamento per formare pile di impiallacciatura ordinate per il successivo trasferimento e la successiva lavorazione.
Questa sezione realizza la post-elaborazione completamente automatica dell'output del taglio rotativo. Il ritmo di produzione è sincronizzato con la macchina principale di taglio rotativo, garantendo la continuità dell'intera linea di produzione, riducendo l'intervento manuale e l'impatto dei fattori umani sulla qualità del prodotto.
L'intera linea di produzione adotta un sistema di controllo PLC di livello industriale con interfaccia touch uomo-macchina, realizzando un controllo coordinato e una gestione unificata delle apparecchiature in ciascuna sezione. Il sistema dispone di funzioni quali l'impostazione dei parametri di produzione, il monitoraggio dello stato di funzionamento in tempo reale, l'allarme automatico di guasto e la registrazione dei dati di produzione. Gli operatori possono comprendere in modo intuitivo lo stato operativo dell'intera linea attraverso l'interfaccia e regolare rapidamente i parametri di produzione.
Il sistema di controllo riserva un'interfaccia di funzionamento e manutenzione remota, che supporta il successivo aggiornamento remoto del programma e la diagnosi dei guasti, che può collaborare con il team post-vendita dell'azienda per fornire supporto tecnico remoto ai clienti e abbreviare il ciclo di risposta al problema. La progettazione logica complessiva del sistema segue i principi di semplicità, stabilità e facilità d'uso, adattandosi al funzionamento stabile a lungo termine negli ambienti di produzione industriale.
Il corpo della macchina principale da taglio rotante adotta un design strutturale per impieghi gravosi con rigidità e resistenza alle vibrazioni sufficienti, in grado di resistere al funzionamento continuo a carico elevato a lungo termine. Il meccanismo di bloccaggio e rotazione adotta uno schema di azionamento sincrono per garantire una rotazione stabile del segmento del tronco e ridurre l'impatto delle vibrazioni del taglio rotante sulla qualità dell'impiallacciatura. Il sistema di alimentazione adotta una struttura di trasmissione di precisione e la velocità di alimentazione può essere regolata con precisione per garantire l'uniformità e la consistenza dello spessore dell'impiallacciatura.
Il supporto dell'utensile e il dispositivo della barra di pressione adottano un design a collegamento, che può regolare i parametri di corrispondenza in base alle condizioni di taglio rotante e ai requisiti di spessore del rivestimento, sopprimendo efficacemente le crepe posteriori del rivestimento e migliorando la qualità della superficie del rivestimento. Le principali parti mobili dell'apparecchiatura sono realizzate con materiali resistenti all'usura e dotate di strutture di tenuta, che prolungano la durata utile e riducono i costi operativi e di manutenzione quotidiani e i tempi di fermo dei clienti.
L'attrezzatura di scortecciatura adotta una struttura di scortecciatura a rulli, che rimuove la corteccia esterna dei tronchi attraverso il movimento relativo e l'attrito di più serie di rulli. Il processo di scortecciatura provoca pochi danni al segmento del tronco stesso e la perdita di legno è controllata a un livello ragionevole. L'attrezzatura si adatta alla lavorazione di tronchi di diversi diametri e specie di alberi, e la sua efficienza e velocità di scortecciatura soddisfano entrambi il livello avanzato del settore.
Una struttura protettiva completa è disposta sulla periferia del corpo macchina per ridurre i rischi per la sicurezza durante il funzionamento. All'interno dell'apparecchiatura è riservato uno spazio sufficiente per la manutenzione, il che è conveniente per gli operatori per eseguire la manutenzione quotidiana e la sostituzione delle parti soggette ad usura.
Il meccanismo di taglio adotta un posizionamento e un design di trasmissione ad alta precisione, con dimensioni di taglio accurate e incisione piatta senza difetti di scheggiatura dei bordi, in grado di soddisfare i requisiti di precisione dimensionale della successiva lavorazione delle lastre. Il dispositivo di impilamento adotta una struttura di impilamento di sollevamento con impilamento ordinato e forma regolare della pila, che può adattarsi alle esigenze di impilamento di impiallacciature di diverse specifiche e l'altezza di impilamento soddisfa gli standard di trasferimento generali del settore.
Il ritmo operativo delle attrezzature di cesoiatura e impilamento è collegato e abbinato alla macchina principale di taglio rotativo e regola automaticamente il ritmo operativo seguendo la velocità di produzione dell'intera linea, evitando l'accumulo o la rottura del materiale e garantendo la scorrevolezza dell'intera linea di produzione.
I dispositivi di trasporto tra ciascuna sezione adottano rispettivamente strutture a rulli o nastri a seconda delle caratteristiche del materiale per garantire una trasmissione regolare dell'impiallacciatura senza graffi o deviazioni. La velocità di funzionamento del sistema di trasporto può essere collegata e regolata automaticamente con lo stato operativo dell'intera linea, realizzando la corrispondenza automatica dei ritmi di produzione e riducendo il carico di lavoro della regolazione manuale. Il telaio del trasportatore adotta un design strutturale standardizzato, conveniente per l'installazione e la manutenzione, e ha una capacità di carico e stabilità operativa sufficienti.
Tenendo conto delle caratteristiche delle materie prime, dell'ambiente di lavoro e dei requisiti di conformità della Moldavia e dell'Europa orientale, il team tecnico dell'azienda ha effettuato un'ottimizzazione localizzata multidimensionale dell'intero schema della linea per garantire che l'attrezzatura si adatti alle condizioni di produzione locali.
Le specie legnose, la distribuzione del diametro e le proprietà del legno nell'Europa orientale hanno caratteristiche regionali distinte. Nella fase iniziale del progetto, il team tecnico dell'azienda ha combinato i campioni di materie prime e i requisiti di processo forniti dal cliente per apportare modifiche mirate all'angolo dell'utensile da taglio rotativo, alla logica di alimentazione e ai parametri del meccanismo di scortecciatura e ha ottimizzato i parametri di taglio nel processo di taglio rotativo, in modo da garantire che l'attrezzatura si adatti alle principali materie prime locali e garantisca una resa stabile e una qualità della superficie dell'impiallacciatura.
In base agli standard locali di alimentazione e alle condizioni ambientali dell'impianto, l'azienda ha adattato e adeguato la tensione, la frequenza e il livello di protezione dell'impianto elettrico delle apparecchiature. Tutti i componenti elettrici sono prodotti di livello industriale con certificazioni internazionali, che si adattano alla temperatura e all'umidità dell'ambiente locale e riducono l'impatto dei fattori ambientali sulla stabilità operativa delle apparecchiature. L'armadio elettrico è dotato di strutture complete a prova di polvere e umidità, adattandosi al complesso ambiente degli impianti industriali.
L'interfaccia uomo-macchina è dotata di supporto multilingue, con layout chiaro e logica concisa, utile per consentire agli operatori locali di iniziare rapidamente. L'apparecchiatura è dotata di istruzioni operative e manuali di manutenzione multilingue completi, che spiegano in dettaglio il funzionamento quotidiano, la manutenzione regolare e la risoluzione dei problemi comuni. Tenendo conto delle basi tecniche degli operatori locali, l'azienda ha ottimizzato la logica di segnalazione dei guasti dell'apparecchiatura e le linee guida per la manutenzione quotidiana per migliorare le capacità di funzionamento e manutenzione indipendenti dei clienti.
La progettazione e la produzione dell'intera linea seguono rigorosamente gli standard di sicurezza dei macchinari dell'UE e i requisiti di protezione ambientale. L'apparecchiatura è dotata di un sistema di protezione di sicurezza completo, comprese barriere fotoelettriche di sicurezza, pulsanti di arresto di emergenza multipunto, deflettori protettivi per parti rotanti, protezione da sovraccarico del motore, ecc., che coprono completamente vari rischi di sicurezza durante il funzionamento dell'apparecchiatura e soddisfano le specifiche di produzione di sicurezza locali. Il rumore di funzionamento delle apparecchiature, le emissioni di polvere e altri indicatori sono controllati nell'ambito degli standard pertinenti, adattandosi ai requisiti normativi locali di protezione ambientale.
Shandong Alva Machinery Group ha istituito un sistema di controllo qualità dell'intero processo che copre ricerca e sviluppo e progettazione, approvvigionamento della catena di fornitura, produzione e fabbricazione e ispezione di fabbrica. Ogni set di apparecchiature consegnato dalla fabbrica viene sottoposto a ispezione multi-link per garantire una qualità del prodotto stabile e affidabile.
Nella fase di ricerca e sviluppo e di progettazione, l'azienda implementa un processo di progettazione standardizzato e stabilisce standard di controllo chiari e nodi di revisione per ciascun collegamento, tra cui progettazione dello schema, modellazione 3D, verifica meccanica e revisione del processo. Le strutture chiave e i componenti principali sono stati sottoposti a verifiche di simulazione e test sui prototipi per verificare pienamente la razionalità della progettazione e l'affidabilità operativa. Tutti i disegni tecnici e i documenti di processo sono stati sottoposti a revisione multilivello per garantire l'accuratezza e l'eseguibilità dei documenti di output.
Nel collegamento all'approvvigionamento della catena di fornitura, l'azienda ha creato un elenco di fornitori qualificati. I componenti principali e le materie prime strutturali vengono tutti acquistati da produttori con qualifiche formali. I materiali vengono ispezionati articolo per articolo secondo gli standard di ispezione prima di entrare in fabbrica e ai materiali non qualificati è vietato entrare nel magazzino. L'approvvigionamento dei componenti chiave conserva documenti completi di certificazione di qualità, realizzando la piena tracciabilità della qualità dei materiali.
Nel collegamento di produzione e fabbricazione, ciascuna officina implementa procedure operative standardizzate e ciascun processo è dotato delle corrispondenti istruzioni operative e standard di ispezione. Gli operatori eseguono le operazioni nel rigoroso rispetto delle specifiche. Vengono implementati sistemi di autoispezione e ispezione reciproca tra i processi e vengono impostati nodi di ispezione speciali per i processi chiave di lavorazione e assemblaggio, in modo che i pezzi non qualificati non possano fluire nel processo successivo. L'intero processo di assemblaggio della macchina segue rigorosamente il processo di assemblaggio e implementa il controllo quantitativo su parametri chiave come il gioco di adattamento e la coppia di serraggio per garantire che la precisione dell'assemblaggio soddisfi i requisiti di progettazione.
Nel collegamento di ispezione in fabbrica, dopo che l'apparecchiatura è stata assemblata e messa in servizio, viene implementato un processo completo di ispezione in fabbrica, che comprende l'ispezione dell'aspetto, l'ispezione della precisione dimensionale, l'operazione di prova continua senza carico, l'operazione di simulazione del carico, il test delle funzioni di sicurezza, il test delle prestazioni elettriche e altri elementi. Il processo di ispezione forma file cartacei ed elettronici completi, che vengono consegnati al cliente per l'archiviazione insieme alle apparecchiature. Solo le apparecchiature che superano tutti gli elementi di ispezione possono passare attraverso le procedure di fabbrica e organizzare la spedizione.
Per i clienti esteri, l'azienda ha istituito un sistema di servizi a ciclo completo, dalla spedizione e imballaggio, all'installazione in loco, alla formazione del personale fino al funzionamento e alla manutenzione post-vendita, per garantire la corretta attuazione del progetto e un funzionamento stabile a lungo termine.
In termini di spedizione e imballaggio, l'apparecchiatura adotta uno schema di imballaggio per l'esportazione che soddisfa gli standard di spedizione internazionali. In base alle caratteristiche dei componenti, vengono adottati rispettivamente scatole di legno fumigato in legno massiccio, protezione con film estensibile, imballaggi antiruggine e altri metodi. Speciali trattamenti antiumidità, antiurto e antiruggine vengono eseguiti su pezzi di precisione e componenti elettrici per garantire che l'apparecchiatura non venga danneggiata durante il trasporto marittimo e terrestre a lunga distanza. Durante il processo di imballaggio vengono preparati contemporaneamente un elenco di imballaggio dettagliato e l'identificazione dei componenti, che è conveniente per i clienti controllarli e installarli dopo l'arrivo. L'azienda ha instaurato una cooperazione a lungo termine con fornitori di servizi logistici internazionali professionali per coordinare il trasporto terrestre nazionale, il carico portuale, la spedizione e lo sdoganamento, in modo da garantire la tempestività del trasporto e la sicurezza del carico.
Per l'installazione e la messa in servizio in loco, dopo che l'apparecchiatura è arrivata presso lo stabilimento del cliente, l'azienda invia ingegneri professionisti con una ricca esperienza in progetti all'estero per fornire una guida completa all'installazione e servizi di messa in servizio. Gli ingegneri collaborano con il team del cliente per completare il lavoro di base come il posizionamento delle apparecchiature, il collegamento della tubazione e il cablaggio elettrico, quindi eseguono la messa in servizio completa dell'accensione della macchina, l'ottimizzazione dei parametri e la produzione di prova fino a quando l'intera linea raggiunge uno stato di produzione stabile e produce impiallacciatura finita che soddisfa i requisiti di qualità.
I servizi di formazione del personale sono divisi in due fasi: prima che l'attrezzatura venga spedita, i clienti possono organizzare il personale tecnico e le dorsali operative per recarsi alla base di produzione dell'azienda per ricevere una formazione teorica e pratica sistematica e familiarizzare completamente con la struttura dell'attrezzatura, i metodi operativi, la manutenzione quotidiana e la gestione dei guasti comuni. Durante la fase di messa in servizio in loco, gli ingegneri svolgono corsi di formazione pratica mirati combinati con scenari di produzione reali per garantire che il personale del cliente possa utilizzare in modo indipendente l'apparecchiatura, completare la manutenzione quotidiana e gestire i guasti più comuni.
In termini di operazioni e manutenzione post-vendita, l'azienda ha creato un esclusivo canale di servizi all'estero. I clienti che riscontrano problemi con le apparecchiature possono fornire feedback attraverso i canali designati e il team tecnico risponderà entro i tempi specificati, dando priorità al supporto tecnico remoto e alla risoluzione dei problemi. Per i problemi che non possono essere risolti da remoto, l'azienda metterà a disposizione dei tecnici per fornire assistenza in loco il prima possibile. L'azienda mantiene uno stock di parti soggette ad usura e pezzi di ricambio principali, che possono essere spediti rapidamente in base alle esigenze del cliente per ridurre al minimo i tempi di fermo. Dopo la consegna dell'attrezzatura, l'azienda effettua regolarmente visite di ritorno ai clienti per comprendere lo stato di funzionamento dell'attrezzatura e fornire suggerimenti per l'ottimizzazione tecnica e la manutenzione.
Shandong Alva Machinery Group si concentra da tempo sulla ricerca e sviluppo e sulla produzione di apparecchiature per la lavorazione del legno. Con anni di profondo impegno nel settore delle macchine per la lavorazione del legno, ha formato una matrice di prodotti che copre la lavorazione dell'impiallacciatura, linee complete di compensato, frantumazione e riciclaggio del legno, ecc., ed è in grado di fornire ai clienti globali servizi multilivello come attrezzature per macchine singole, soluzioni di linee complete e pianificazione dell'intero impianto.
L'azienda ha creato un centro di ricerca e sviluppo indipendente con un team di ricerca e sviluppo professionale che copre la progettazione meccanica, il controllo elettrico, la ricerca e sviluppo dei processi e altre direzioni. Continua a monitorare le tendenze di sviluppo della tecnologia del settore, a eseguire l'iterazione del prodotto e l'innovazione tecnologica in combinazione con la domanda del mercato e a migliorare continuamente l'automazione, il livello di intelligenza e la stabilità operativa delle apparecchiature. L'azienda mantiene una cooperazione a lungo termine tra industria, università e ricerca con università forestali nazionali e istituti di ricerca scientifica e svolge congiuntamente ricerca tecnica e trasformazione dei risultati per promuovere il progresso della tecnologia industriale. Finora, l'azienda è proprietaria di numerosi brevetti per modelli di utilità e diritti d'autore sul software, e i suoi prodotti principali hanno superato numerose certificazioni autorevoli a livello internazionale. Le prestazioni e la qualità del prodotto sono state riconosciute dai clienti in molte regioni del mondo.
Con l’adeguamento strutturale e il potenziamento dell’industria globale della lavorazione del legno, la domanda di attrezzature per la lavorazione del legno automatizzate e ad alta efficienza nei mercati emergenti continua a crescere. L'azienda coglie le opportunità di sviluppo del settore, promuove costantemente la struttura del mercato globale e i suoi prodotti sono stati esportati in molti paesi e regioni in tutto il mondo, coprendo il sud-est asiatico, l'Asia centrale, l'Europa orientale, l'Africa, le Americhe e altre regioni, e ha accumulato una ricca esperienza nella consegna di progetti all'estero e nei servizi localizzati.
L’Europa dell’Est è ricca di risorse forestali e dispone di solide basi per lo sviluppo dell’industria della lavorazione del legno. Negli ultimi anni, le imprese locali di produzione di lastre hanno gradualmente promosso l’aumento della capacità e il rinnovamento delle attrezzature, e la domanda di linee di produzione di impiallacciatura altamente automatizzate e ad alto rendimento continua ad aumentare. L’azienda ha aperto il mercato dell’Europa orientale in una fase iniziale, ha completato la consegna di progetti di linee complete in molti paesi circostanti, ha stabilito canali di clienti e reti di assistenza stabili e ha acquisito una conoscenza approfondita della domanda del mercato locale, delle caratteristiche industriali e dei requisiti di conformità. Il buon avanzamento del progetto Moldavia è un altro risultato della profonda coltivazione da parte dell'azienda del mercato dell'Europa orientale e consolida ulteriormente la fondazione del marchio dell'azienda nel mercato regionale.
La spedizione della linea di produzione di impiallacciatura per taglio rotativo di tronchi in Moldavia è un passo regolare nel processo di sviluppo della globalizzazione del gruppo Shandong Alva Machinery e riflette ancora una volta la forza dei prodotti e la capacità di servizio dell'azienda. In futuro, l'azienda continuerà a sostenere la filosofia di sviluppo della qualità al primo posto e dell'orientamento al cliente, concentrandosi sull'innovazione tecnologica e sul miglioramento della qualità delle attrezzature per la lavorazione del legno, migliorando continuamente la rete di servizi globale e lanciando più prodotti e soluzioni adattati alle esigenze dei diversi mercati regionali, per promuovere congiuntamente lo sviluppo di alta qualità dell'industria della lavorazione del legno con partner globali.
