Vizualizări: 0 Autor: Editor site Ora publicării: 2026-07-03 Origine: Site
Recent, un set complet de linie de producție de furnir de tăiere rotativă a buștenilor, dezvoltat și fabricat independent de Shandong Alva Machinery Group Co., Ltd. a finalizat asamblarea finală, punerea în funcțiune comună și acceptarea calității înainte de livrare și va fi expediat în Moldova conform programului. Acest proiect marchează un alt caz important al soluțiilor de linii automate de producție de furnir ale companiei pe piața de echipamente pentru prelucrarea lemnului din Europa de Est, reflectând recunoașterea tot mai mare a produselor companiei pe piața regională și punând bazele companiei pentru a-și extinde în continuare prezența în Europa de Est.
În etapa inițială a proiectului, echipa tehnică a companiei a efectuat mai multe runde de comunicare tehnică cu clientul din Republica Moldova și a finalizat proiectarea personalizată a întregii scheme de linie de producție pe baza caracteristicilor materiilor prime lemnoase locale, a condițiilor de planificare a fabricii, a cerințelor de capacitate și a obiectivelor procesului. Ambele părți au confirmat configurația echipamentului, parametrii tehnici, standardele de livrare și termenii de service unul câte unul și au format documente complete de execuție a proiectului și desene tehnice, care au stabilit linii directoare clare pentru fabricația ulterioară.
Pe parcursul fazei de producție, toate atelierele companiei au avansat simultan în conformitate cu graficul proiectului, finalizând procesarea pieselor, sudarea structurală, asamblarea completă a mașinii și punerea în funcțiune a unei singure mașini în succesiune. Departamentul de electricitate a finalizat integrarea și programarea sistemului de control în paralel. Echipa de management al proiectului a implementat controlul de referință asupra progresului producției și a coordonat conectarea fiecărui proces pentru a se asigura că proiectul a derulat la termen. Pe parcursul procesului, tehnicienii au efectuat inspecții în etape pentru a revizui acuratețea prelucrării și calitatea asamblarii componentelor cheie și pentru a elimina potențialele probleme în timp util.
Pentru acceptarea din fabrică, compania a respectat cu strictețe standardele internaționale de inspecție generală pentru mașinile de prelucrare a lemnului și a finalizat mai multe proceduri, inclusiv funcționarea de probă fără sarcină, operarea de simulare a sarcinii, testarea funcției de siguranță, inspecția aspectului și inspecția prealabilă a ambalajului. În timpul procesului de acceptare, toate secțiunile liniei de producție au funcționat fără probleme în coordonare, iar toți indicatorii de performanță au îndeplinit cerințele de proiectare și acordurile contractuale. Clientul a confirmat rezultatele acceptării prin verificare la distanță, a recunoscut starea echipamentului și întreaga soluție de linie și a fost de acord să expedieze echipamentul în timp util.
Linia de producție a furnirului de tăiere rotativă a buștenilor este un sistem de procesare automatizat care acoperă întregul proces, de la alimentarea buștenilor până la stivuirea furnirului finit. Este împărțit în patru module majore: secțiune de pre-tratare, secțiune de tăiere rotativă, secțiune de post-procesare și sistem de control central. Toate secțiunile lucrează în coordonare pentru a realiza producția continuă și automată de furnir.
Secția de pretratare realizează standardizarea materiilor prime, acoperind trei procese de bază: tăierea buștenilor, decojirea și alimentarea prin centrare. Buștenii intră în echipamentul de tăiere prin mecanismul de transport și sunt tăiați în segmente de bușteni cu lungime fixă în funcție de cerințele procesului, adaptându-se la specificațiile de prelucrare ale echipamentelor de tăiere rotative ulterioare. Segmentele de bușteni intră apoi în procesul de decojire, unde scoarța exterioară este îndepărtată prin structura mecanică, reducând uzura sculei în procesul de tăiere rotativă ulterior și îmbunătățind curățenia suprafeței furnirului. Segmentele de bușteni decojite sunt poziționate în centrul de procesare optim prin mecanismul automat de centrare și introduse fără probleme în mașina principală de tăiere rotativă de către dispozitivul de alimentare.
Proiectarea de bază a acestei secțiuni constă în îmbunătățirea adaptabilității materiilor prime și a ratei de utilizare a lemnului. Înlocuiește alimentarea manuală și pretratarea cu automatizarea mecanică, reduce intensitatea muncii și unifică specificațiile materiilor prime pentru a oferi condiții stabile de procesare pentru procesul de tăiere rotativă ulterior.
Secțiunea de tăiere rotativă este procesul de bază al întregii linii de producție, constând din mașina principală de tăiere rotativă, mecanism de alimentare, sistem de reglare a suportului sculei și dispozitiv de bară de presiune. După intrarea în mașina principală, segmentul de bușteni este fixat de mecanismul de prindere și se rotește cu viteză mare sub sistemul de antrenare. Scula avansează cu o viteză constantă cu suportul de sculă conform parametrilor setați, tăind continuu segmentul rotativ de buștean într-o bandă de furnir de grosime uniformă.
Precizia transmisiei, stabilitatea alimentării și configurația sculei secțiunii rotative de tăiere determină direct uniformitatea grosimii, planeitatea suprafeței și randamentul total al furnirului, care sunt indicatori de bază pentru măsurarea performanței întregii linii. Această linie de producție se adaptează la prelucrarea buștenilor de diferite grade de diametru și poate ajusta în mod flexibil parametrii de tăiere rotativă în funcție de caracteristicile materiei prime pentru a satisface nevoile de producție de furnir cu grosimi și specificații multiple, potrivite pentru diferite scenarii de aplicare în aval, cum ar fi materialul de bază de placaj și furnirul decorativ.
Secțiunea de post-procesare preia banda continuă de furnir produsă prin tăiere rotativă și finalizează operațiunile de forfecare, sortare și stivuire cu lungime fixă, inclusiv transportarea furnirului, forfecare cu lungime fixă, devierea defectelor și stivuirea automată. Furnirul după tăierea rotativă este transportat fără probleme prin mai multe seturi de role de transport, evitând zgârieturile și abaterile pe tot parcursul procesului. Apoi intră în echipamentul de forfecare și este tăiat în furnir de dimensiune standard conform specificațiilor de lungime și lățime stabilite. Furnirul tăiat este sortat automat în produse calificate și produse necalificate prin mecanismul de sortare. Produsele calificate sunt stivuite strat cu strat de dispozitivul de stivuire pentru a forma stive de furnir îngrijite pentru transferul ulterior și procesarea următoare.
Această secțiune realizează post-procesare complet automată a ieșirii de tăiere rotativă. Bataia de productie este sincronizata cu masina principala de taiere rotativa, asigurand continuitatea intregii linii de productie, reducand interventia manuala si impactul factorilor umani asupra calitatii produsului.
Întreaga linie de producție adoptă un sistem de control PLC de calitate industrială cu o interfață tactilă om-mașină, realizând un control coordonat și un management unificat al echipamentelor în fiecare secțiune. Sistemul are funcții precum setarea parametrilor de producție, monitorizarea în timp real a stării de funcționare, alarma automată a erorilor și înregistrarea datelor de producție. Operatorii pot înțelege în mod intuitiv starea de funcționare a întregii linii prin interfață și pot ajusta rapid parametrii de producție.
Sistemul de control își rezervă o interfață de operare și întreținere de la distanță, care sprijină actualizarea ulterioară a programului de la distanță și diagnosticarea defecțiunilor, care poate coopera cu echipa post-vânzare a companiei pentru a oferi asistență tehnică la distanță pentru clienți și pentru a scurta ciclul de răspuns la probleme. Designul logic general al sistemului urmează principiile simplității, stabilității și funcționării ușoare, adaptându-se la funcționarea stabilă pe termen lung în mediile de producție industrială.
Corpul mașinii principale de tăiat rotativ adoptă un design structural rezistent, cu suficientă rigiditate și rezistență la vibrații, care poate rezista la funcționarea continuă pe termen lung la sarcină mare. Mecanismul de prindere și rotație adoptă o schemă de antrenare sincronă pentru a asigura o rotație stabilă a segmentului de buștean și pentru a reduce impactul vibrațiilor de tăiere rotativă asupra calității furnirului. Sistemul de alimentare adoptă o structură de transmisie de precizie, iar viteza de alimentare poate fi ajustată cu precizie pentru a asigura uniformitatea și consistența grosimii furnirului.
Dispozitivul de sprijin pentru scule și bara de presiune adoptă un design de legătură, care poate ajusta parametrii de potrivire în funcție de condițiile de tăiere rotativă și cerințele de grosime a furnirului, suprimând eficient fisurile din spate ale furnirului și îmbunătățind calitatea suprafeței furnirului. Componentele cheie în mișcare ale echipamentului sunt realizate din materiale rezistente la uzură și echipate cu structuri de etanșare, prelungind durata de viață și reducând costurile zilnice de funcționare și întreținere ale clienților și timpii de nefuncționare.
Echipamentul de decojire adoptă o structură de decojire tip role, care îndepărtează scoarța exterioară a buștenilor prin mișcarea și frecarea relativă a mai multor seturi de role. Procesul de decojire cauzează puține daune segmentului de buștean în sine, iar pierderea lemnului este controlată la un nivel rezonabil. Echipamentul se adaptează la prelucrarea buștenilor de diferite diametre și specii de arbori, iar eficiența de decojire și rata de decojire îndeplinesc ambele nivelul avansat al industriei.
O structură de protecție completă este dispusă la periferia corpului mașinii pentru a reduce riscurile de siguranță în timpul funcționării. În interiorul echipamentului este rezervat spațiu suficient de întreținere, ceea ce este convenabil pentru operatorii să efectueze întreținerea zilnică și înlocuirea pieselor de uzură.
Mecanismul de forfecare adoptă un design de poziționare și transmisie de înaltă precizie, cu dimensiunea de tăiere precisă și incizie plată fără defecte de așchiere a marginilor, care pot îndeplini cerințele de precizie dimensională ale prelucrării ulterioare a plăcilor. Dispozitivul de stivuire adoptă o structură de stivuire de ridicare cu stivuire îngrijită și formă regulată de stivuire, care se poate adapta la nevoile de stivuire a furnirului cu diferite specificații, iar înălțimea de stivuire îndeplinește standardul general de transfer al industriei.
Frecvența de operare a echipamentului de forfecare și stivuire este legată și asortată cu mașina principală de tăiere rotativă și ajustează automat ritmul de funcționare urmând viteza de producție a întregii linii, evitând acumularea de material sau ruperea materialului și asigurând netezimea întregii linii de producție.
Dispozitivele de transport dintre fiecare secțiune adoptă structuri cu role sau curele, respectiv în funcție de caracteristicile materialului, pentru a asigura o transmisie lină a furnirului, fără zgârieturi sau abateri. Viteza de funcționare a sistemului de transport poate fi conectată și ajustată automat cu starea de funcționare a întregii linii, realizând potrivirea automată a batailor de producție și reducând volumul de lucru al ajustării manuale. Cadrul transportor adoptă un design structural standardizat, care este convenabil pentru instalare și întreținere și are suficientă capacitate portantă și stabilitate de funcționare.
Având în vedere caracteristicile materiei prime, mediul de lucru și cerințele de conformitate ale Moldovei și Europei de Est, echipa tehnică a companiei a realizat optimizarea multidimensională localizată a întregii scheme de linie pentru a se asigura că echipamentul se adaptează la condițiile locale de producție.
Speciile de lemn, distribuția diametrului și proprietățile lemnului în Europa de Est au caracteristici regionale distincte. În stadiul inițial al proiectului, echipa tehnică a companiei a combinat probele de materie primă și cerințele de proces furnizate de client pentru a face ajustări țintite la unghiul sculei de tăiere rotative, logica de alimentare și parametrii mecanismului de decojire și a optimizat parametrii de tăiere în procesul de tăiere rotativă, astfel încât să se asigure că echipamentul se adaptează la materiile prime locale și să garanteze un randament stabil al suprafeței furnirului.
În conformitate cu standardele locale de alimentare cu energie și condițiile de mediu ale instalației, compania a adaptat și ajustat tensiunea, frecvența și nivelul de protecție a sistemului electric al echipamentelor. Toate componentele electrice sunt produse de calitate industrială cu certificări internaționale, care se adaptează la intervalul local de temperatură și umiditate ambientală și reduc impactul factorilor de mediu asupra stabilității funcționării echipamentelor. Dulapul electric este echipat cu structuri complete rezistente la praf și umezeală, adaptându-se la mediul complex al instalațiilor industriale.
Interfața om-mașină este echipată cu suport în mai multe limbi, cu aspect clar și logică concisă, ceea ce este convenabil pentru operatorii locali să înceapă rapid. Echipamentul este echipat cu instrucțiuni complete de operare în mai multe limbi și manuale de întreținere, care explică în detaliu funcționarea zilnică, întreținerea regulată și depanarea defecțiunilor comune. Având în vedere baza tehnică a operatorilor locali, compania a optimizat logica promptă a erorilor echipamentului și liniile directoare de întreținere zilnică pentru a îmbunătăți funcționarea independentă și capabilitățile de întreținere ale clienților.
Proiectarea și fabricarea întregii linii urmează cu strictețe standardele UE relevante de siguranță a mașinilor și cerințele de protecție a mediului. Echipamentul este echipat cu un sistem complet de protecție de siguranță, inclusiv perdele luminoase de siguranță, butoane de oprire de urgență în mai multe puncte, deflectoare de protecție pentru piese rotative, protecție la suprasarcină a motorului etc., care acoperă în totalitate diverse riscuri de siguranță în timpul funcționării echipamentului și îndeplinesc specificațiile locale de producție de siguranță. Zgomotul de funcționare a echipamentelor, emisiile de praf și alți indicatori sunt controlați în domeniul de aplicare al standardelor relevante, adaptându-se la cerințele locale de reglementare privind protecția mediului.
Shandong Alva Machinery Group a stabilit un sistem de control al calității pe întregul proces care acoperă cercetarea și dezvoltarea și proiectarea, achizițiile în lanțul de aprovizionare, producția și producția și inspecția în fabrică. Fiecare set de echipamente livrat din fabrică este supus unei inspecții multi-link pentru a asigura o calitate stabilă și fiabilă a produsului.
În etapa de cercetare și dezvoltare și proiectare, compania implementează un proces de proiectare standardizat și stabilește standarde de control clare și noduri de revizuire pentru fiecare legătură, inclusiv proiectarea schemei, modelarea 3D, verificarea mecanică și revizuirea procesului. Structurile cheie și componentele de bază au fost supuse verificării prin simulare și testării prototipului pentru a verifica pe deplin raționalitatea proiectării și fiabilitatea funcționării. Toate desenele tehnice și documentele de proces au fost supuse unei revizuiri pe mai multe niveluri pentru a asigura acuratețea și executabilitatea documentelor de ieșire.
În legătura de achiziție a lanțului de aprovizionare, compania a stabilit un director calificat de furnizori. Componentele de bază și materiile prime structurale sunt toate achiziționate de la producători cu calificări formale. Materialele sunt inspectate articol cu articol conform standardelor de inspecție înainte de a intra în fabrică, iar materialele necalificate sunt interzise să intre în depozit. Achiziția componentelor cheie păstrează documentele complete de certificare a calității, realizând trasabilitatea deplină a calității materialelor.
În legătura de producție și producție, fiecare atelier implementează proceduri de operare standardizate, iar fiecare proces este echipat cu instrucțiuni de funcționare și standarde de inspecție corespunzătoare. Operatorii efectuează operațiuni în strictă conformitate cu specificațiile. Sistemele de auto-inspecție și inspecție reciprocă sunt implementate între procese, iar nodurile speciale de inspecție sunt setate pentru procesele cheie de procesare și asamblare, astfel încât piesele de prelucrat necalificate nu au voie să curgă în procesul următor. Întregul proces de asamblare a mașinii urmează cu strictețe procesul de asamblare și implementează control cantitativ asupra parametrilor cheie, cum ar fi jocul de potrivire și cuplul de strângere, pentru a se asigura că precizia asamblarii îndeplinește cerințele de proiectare.
În legătura de inspecție din fabrică, după ce echipamentul este asamblat și pus în funcțiune, este implementat un proces complet de inspecție în fabrică, care acoperă inspecția aspectului, inspecția acurateței dimensionale, funcționarea de probă continuă fără sarcină, operarea de simulare a sarcinii, testarea funcției de siguranță, testarea performanței electrice și alte articole. Procesul de inspecție formează fișiere de înregistrare complete pe hârtie și electronice, care sunt livrate clientului pentru arhivare împreună cu echipamentul. Numai echipamentele care trec toate elementele de inspecție pot trece prin procedurile din fabrică și pot aranja expedierea.
Pentru clienții de peste mări, compania a stabilit un sistem de servicii cu ciclu complet de la transport și ambalare, instalare la fața locului, instruire a personalului până la operarea și întreținerea post-vânzare, pentru a asigura implementarea fără probleme a proiectului și funcționarea stabilă pe termen lung.
În ceea ce privește transportul și ambalarea, echipamentul adoptă o schemă de ambalare pentru export care îndeplinește standardele internaționale de transport maritim. În funcție de caracteristicile componentelor, se adoptă cutii din lemn masiv fumigat, protecție cu peliculă întinsă, ambalaje antirugină și, respectiv, alte metode. Pentru piesele de precizie și componentele electrice sunt efectuate tratamente speciale rezistente la umiditate, șocuri și antirugină, pentru a se asigura că echipamentul nu este deteriorat în timpul transportului pe mare și pe uscat pe distanțe lungi. O listă de ambalare detaliată și identificarea componentelor sunt pregătite simultan în timpul procesului de ambalare, ceea ce este convenabil pentru clienți să verifice și să instaleze după sosire. Compania a stabilit o cooperare pe termen lung cu furnizori internaționali de servicii de logistică profesioniști pentru a coordona transportul intern terestre, încărcarea în port, transportul și vămuirea, astfel încât să asigure oportunitatea transportului și siguranța mărfurilor.
Pentru instalarea și punerea în funcțiune la fața locului, după ce echipamentul ajunge la fabrica clientului, compania trimite ingineri profesioniști cu experiență bogată în proiecte de peste mări pentru a oferi servicii complete de îndrumare și punere în funcțiune. Inginerii cooperează cu echipa clientului pentru a finaliza lucrările de bază, cum ar fi poziționarea echipamentului, conexiunea conductei și cablarea electrică, apoi efectuează punerea în funcțiune completă a mașinii, optimizarea parametrilor și producția de probă până când întreaga linie ajunge la o stare de producție stabilă și produce furnir finit care îndeplinește cerințele de calitate.
Serviciile de pregătire a personalului sunt împărțite în două etape: înainte ca echipamentul să fie expediat, clienții pot aranja personalul tehnic și coloana vertebrală de operare pentru a merge la baza de producție a companiei pentru a primi instruire teoretică și practică sistematică și pentru a se familiariza pe deplin cu structura echipamentului, metodele de operare, întreținerea zilnică și tratarea defecțiunilor comune. În timpul etapei de punere în funcțiune la fața locului, inginerii efectuează instruire practică direcționată, combinată cu scenarii de producție reale, pentru a se asigura că personalul clientului poate opera în mod independent echipamentul, poate finaliza întreținerea zilnică și poate gestiona defecțiunile comune.
În ceea ce privește operarea și întreținerea post-vânzare, compania a stabilit un canal exclusiv de servicii de peste mări. Clienții care întâmpină probleme cu echipamentele pot feedback prin canalele desemnate, iar echipa tehnică va răspunde în timpul specificat, acordând prioritate furnizării de asistență tehnică de la distanță și depanare. Pentru problemele care nu pot fi rezolvate de la distanță, compania va aranja inginerii să ofere service la fața locului cât mai curând posibil. Compania păstrează un stoc de piese de uzură și piese de schimb de bază, care pot fi expediate rapid în funcție de nevoile clienților pentru a minimiza timpul de nefuncționare. După ce echipamentul este livrat, compania efectuează în mod regulat vizite de întoarcere la clienți pentru a înțelege starea de funcționare a echipamentului și pentru a oferi sugestii de optimizare tehnică și întreținere.
Shandong Alva Machinery Group se concentrează de mult pe cercetarea și dezvoltarea și producția de echipamente de prelucrare a lemnului. Cu ani de implicare profundă în industria mașinilor pentru prelucrarea lemnului, a format o matrice de produse care acoperă prelucrarea furnirului, linii complete de placaj, zdrobirea și reciclarea lemnului etc. și poate oferi clienților globali servicii pe mai multe niveluri, cum ar fi echipamente cu o singură mașină, soluții complete și planificare a întregii instalații.
Compania a înființat un centru independent de cercetare și dezvoltare cu o echipă profesionistă de cercetare și dezvoltare care acoperă proiectarea mecanică, controlul electric, cercetarea și dezvoltarea proceselor și alte direcții. Continuă să urmărească tendințele de dezvoltare a tehnologiei din industrie, să efectueze iterații de produs și inovații tehnologice în combinație cu cererea pieței și să îmbunătățească continuu automatizarea, nivelul de inteligență și stabilitatea de funcționare a echipamentelor. Compania menține o cooperare pe termen lung industrie-universitate-cercetare cu universitățile forestiere interne și instituțiile de cercetare științifică și realizează în comun cercetarea tehnică și transformarea realizărilor pentru a promova progresul tehnologiei industriei. Până în prezent, compania a deținut o serie de brevete de modele de utilitate și drepturi de autor pentru software, iar produsele sale de bază au trecut o serie de certificări internaționale autorizate. Performanța și calitatea produsului au fost recunoscute de clienții din multe regiuni din întreaga lume.
Odată cu ajustarea structurală și modernizarea industriei globale de prelucrare a lemnului, cererea de echipamente automate și de înaltă eficiență pentru prelucrarea lemnului pe piețele emergente continuă să crească. Compania profită de oportunitățile de dezvoltare a industriei, promovează în mod constant aspectul pieței globale, iar produsele sale au fost exportate în multe țări și regiuni din întreaga lume, acoperind Asia de Sud-Est, Asia Centrală, Europa de Est, Africa, America și alte regiuni și a acumulat o experiență bogată în livrarea de proiecte în străinătate și servicii localizate.
Europa de Est este bogată în resurse forestiere și are o bază solidă pentru dezvoltarea industriei de prelucrare a lemnului. În ultimii ani, întreprinderile locale de plăci au promovat treptat îmbunătățirea capacității și reînnoirea echipamentelor, iar cererea pentru linii de producție de furnir foarte automatizate și cu randament ridicat continuă să crească. Compania a dezvoltat piața est-europeană într-un stadiu incipient, a finalizat livrarea proiectelor complete în multe țări învecinate, a stabilit canale stabile pentru clienți și rețele de servicii și a format o înțelegere aprofundată a cererii pieței locale, a caracteristicilor industriale și a cerințelor de conformitate. Derularea fără probleme a proiectului Moldova este o altă realizare a cultivării profunde de către companie a pieței est-europene și consolidează în continuare fundația de brand a companiei pe piața regională.
Expedierea liniei de producție de furnir de tăiere rotativă a buștenilor în Moldova este un pas regulat în procesul de dezvoltare a globalizării Shandong Alva Machinery Group și, de asemenea, reflectă puterea produsului și capacitatea de servicii a companiei din nou. În viitor, compania va continua să susțină filosofia de dezvoltare a calității în primul rând și orientarea către client, să se concentreze pe inovația tehnologică și îmbunătățirea calității echipamentelor de prelucrare a lemnului, să îmbunătățească continuu rețeaua globală de servicii și să lanseze mai multe produse și soluții adaptate nevoilor diferitelor piețe regionale, pentru a promova în comun dezvoltarea de înaltă calitate a industriei de prelucrare a lemnului cu parteneri globali.
