I. 本番前の準備段階

この段階では、原材料と設備が基準を満たしていることを確認し、次の 3 つの主要なリンクをカバーします。

1. 原料の選別と前処理

芯単板・化粧板は剥離・乾燥工程を経たものを選定してください。含水率は8%～12%、厚み偏差は±0.2mm以内に管理します。節や亀裂などの欠陥を除去し、接合不良を避けるために、短くカットされたベニヤを長さごとに分類します（最小長さ ≥ 300 mm）。

2. 装置のデバッグとパラメータ設定

ボードのサイズ、ベニヤの材質、接着剤の種類に応じて PLC 経由でパラメータを設定します。 ① 接合速度: 30 ～ 35m/min (針葉樹の場合はさらに高速に調整可能)。 ②接着剤塗布量：150～200g/㎡。 ③ 垂直圧力: 40-50T、側圧: 70-75T; ④定長切断誤差：±0.5mm以内。サーボシステム、光電位置決め、および安全コンポーネントを検査して、装置の安定した動作を確保します。

3. 接着剤および補助材料の準備

接着剤と補助材料を準備します。PUR ホットメルト接着剤を 120 ～ 150℃ に予熱し、一定の温度を維持します。ロープ結合プロセスでは、結合ロープを事前に取り付け、張力が均一になるように調整します。材料受けラックなどの補助具を準備し、装置の供給口、排出口のゴミを清掃します。

II.中子接合ステージ（自動運転）

この装置は、次の 5 つの連続プロセスを含む、ショートカット ベニヤの垂直接合を自動的に完了します。

1. 自動送りと位置決め

短くカットされたベニヤはコンベア ベルトを通して供給されます。光電センサーが単板を検出して位置決めし、サーボ機構が単板の位置を正確に調整して、単板の木目が垂直方向に均一になるようにします。隣接する単板の突き合わせ誤差は±0.3mm以内で、端のズレや重なりがありません。

2. 精密接着と端面処理

ベニヤは接着ステーションに入り、そこでローリングまたはスプレーによって接着剤が塗布されます (接着層がベニヤの厚さを完全に覆います)。ハイエンドの装置では、接合端面を研磨してバリを除去し、接合度を向上させることができます。

3. 高圧接合と初期硬化の設定

接着されたベニヤはプレス機構に入り、そこで双方向の圧力 (40 ～ 50 T の垂直圧力、70 ～ 75 T の横圧力) が加えられ、5 ～ 8 秒間維持されます。余分な接着剤はガイド溝から排出されます。ロープ接合工程では、接合ロープの埋め込みと固定を同時に行い、接合部の引張強度を高めます。

4. 連続供給と全幅成形

この装置は単板を連続的に供給して接合し、全幅の長尺板を形成します。光電システムはリアルタイムで精度を監視し、PLC はパラメータを動的に調整して、基板全体の真直度誤差が 0.8mm/m 以内であることを保証します。

5. 定長切断・分離

基板が設定長さに達すると、内蔵の鋸刃/カッターにより精密切断（切断面はバリなし）します。基板は排出コンベアベルトを経由して分離され、次の工程に入ります。

Ⅲ．生産後の加工および品質検査段階

この段階では、完成品の品質を確保し、後続のプロセスに接続します。次の 3 つの主要なステップが含まれます。

1. 完成品の冷却と接着層の硬化

切断されたボードは冷却コンベア ベルト上または静止領域で室温まで冷却され (ホットメルト接着剤の場合は 10 ～ 15 分必要)、接着剤層が完全に硬化します。変形を防ぐため、冷却中に重ねたり、絞ったりしないでください。

2. 品質検査と不良品対応

コア品質検査指標: ① 接着接合部: 隙間なし、接着剤のはみ出しなし、亀裂なし、幅 ≤ 0.2 mm。 ② 寸法誤差: 要件に従って、平面度 ≤ 0.7 mm。 ③ 表面品質：損傷がなく、均一な木目。軽度の欠陥は速やかに処理され、重大な欠陥はマークされ、再処理のために返送されます。

3. スタッキング、保管、プロセス接続

認定されたボードは仕様に従って積み重ねられ (積み重ね高さ ≤ 1.5m)、換気の良い乾燥した環境に保管されます。生産計画に応じてプレスや研磨などの後工程に移され、合板の完成段階に入ります。

IV.プロセスの結論と機器のメンテナンス

生産作業が完了したら、装置の電源と接着剤回路システムをオフにし、残った接着剤や破片を取り除きます。鋸刃や接着ローラーなどの傷つきやすい部品を検査し、必要に応じて交換または潤滑してください。その後の生産の最適化のために、生産高や認定率などの生産データを記録します。