|
| Ilość: | |
|---|---|
 |
Wprowadzenie produktu |
Pionowa maszyna do łączenia płyt ze sklejki jest specjalnie dostosowana do scenariuszy produkcji sklejki na dużą skalę, ze szczególnym naciskiem na proces pionowego łączenia forniru. Precyzyjnie i skutecznie łączy forniry krótko przycięte wzdłuż naturalnego kierunku słojów fornirów (tj. wymiaru pionowego).
Koncentrując się na fornirach rdzeniowych ze sklejki i fornirach wierzchnich o krótkim formacie – charakteryzujących się rozproszonymi specyfikacjami i niewystarczającą długością – generowanych w procesie produkcyjnym, maszyna integruje automatyczne wyrównywanie krawędzi, precyzyjne klejenie i łączenie pod wysokim ciśnieniem w ujednolicony proces. Umożliwia to stabilne łączenie tych materiałów w płyty długoformatowe o jednakowej długości i zgodnych wymiarach, zasadniczo rozwiązując problemy branży związane z niskim stopniem wykorzystania fornirów krótkociętych i słabą wydajnością łączenia ręcznego.
Dzięki szerokiemu zakresowi zastosowań maszyna jest w pełni kompatybilna z wymaganiami zautomatyzowanej linii produkcyjnej różnych produktów ze sklejki, w tym płyt trójwarstwowych, sklejki wielowarstwowej, LVL (laminowanej tarcicy fornirowanej), podłoży podłogowych z litego drewna, sklejki foliowanej do zastosowań konstrukcyjnych i sklejki przeznaczonej do kontenerów. Łączy się nie tylko z procesami poprzedzającymi, takimi jak obieranie i suszenie forniru, ale także zapewnia standardowe podłoża dla dalszych procesów, takich jak prasowanie, szlifowanie i cięcie. Jako jeden z kluczowych urządzeń zintegrowanej linii do produkcji sklejki, ułatwia wykorzystanie zasobów krótkich materiałów, zwiększa wydajność produkcji i zapewnia spójność wymiarową produktów, zapewniając w ten sposób solidne wsparcie techniczne dla znormalizowanej produkcji przedsiębiorstw na dużą skalę.
|
Wyświetlacz produktu |
|
Proces produktu |
Ten etap zapewnia zgodność surowców i sprzętu ze standardami, obejmującymi 3 podstawowe ogniwa:
Wybierz forniry rdzeniowe/licowe, które zostały poddane procesom łuszczenia i suszenia. Kontroluj zawartość wilgoci na poziomie 8% -12% i odchylenie grubości w granicach ± 0,2 mm. Usuń wady, takie jak sęki i pęknięcia, i sklasyfikowaj forniry krótko przycięte według długości (minimalna długość ≥ 300 mm), aby uniknąć uszkodzeń połączeń.
Ustawianie parametrów za pomocą sterownika PLC w zależności od rozmiaru płyty, materiału okleiny i rodzaju kleju: ① Prędkość łączenia: 30-35 m/min (możliwość ustawienia większej wartości w przypadku drewna miękkiego); ② Ilość nałożonego kleju: 150-200 g/㎡; ③ Nacisk pionowy: 40-50 T, nacisk boczny: 70-75 T; ④ Błąd cięcia o stałej długości: w granicach ±0,5 mm. Sprawdź układ serwo, położenie fotoelektryczne i elementy zabezpieczające, aby zapewnić stabilną pracę sprzętu.
Przygotuj kleje i materiały pomocnicze: Rozgrzej klej topliwy PUR do temperatury 120-150℃ i utrzymuj stałą temperaturę; w przypadku procesu łączenia lin należy wstępnie zainstalować linę łączącą i wyregulować napięcie, aby było równomierne. Przygotuj narzędzia pomocnicze, takie jak stojaki do odbioru materiału, i usuń zanieczyszczenia z otworów wejściowych i rozładunkowych urządzenia.
Urządzenie automatycznie wykonuje pionowe łączenie fornirów krótkociętych, obejmując 5 kolejnych procesów:
Forniry krótko przycięte podawane są na przenośnik taśmowy. Czujniki fotoelektryczne wykrywają i pozycjonują forniry, a serwomechanizm dokładnie je wyrównuje, aby zapewnić spójność słojów forniru w kierunku pionowym. Błąd połączenia doczołowego sąsiadujących fornirów mieści się w granicach ±0,3 mm, eliminując przesunięcie krawędzi i zachodzenie na siebie.
Okleiny trafiają na stanowisko klejenia, gdzie klej nanoszony jest metodą wałkowania lub natrysku (warstwa kleju całkowicie pokrywa grubość forniru). Wysokiej klasy sprzęt może wypolerować łączące powierzchnie końcowe, aby usunąć zadziory i poprawić stopień wiązania.
Sklejone licówki wchodzą do mechanizmu prasującego, gdzie przykładany jest dwukierunkowy nacisk (ciśnienie pionowe 40-50T, docisk boczny 70-75T) i utrzymywany przez 5-8 sekund. Nadmiar kleju jest odprowadzany przez rowek prowadzący. W procesie łączenia liny lina łącząca jest osadzana i mocowana jednocześnie, aby zwiększyć wytrzymałość połączenia na rozciąganie.
Urządzenie podaje i łączy forniry w sposób ciągły, tworząc długie deski o pełnej szerokości. System fotoelektryczny monitoruje precyzję w czasie rzeczywistym, a sterownik PLC dynamicznie dostosowuje parametry, aby błąd prostoliniowości całej płytki mieścił się w granicach 0,8 mm/m.
Gdy deska osiągnie zadaną długość, wbudowana piła/fret wykonuje precyzyjne cięcie (z powierzchnią cięcia bez zadziorów). Deska jest oddzielana za pomocą przenośnika taśmowego odprowadzającego i przechodzi do następnego procesu.
Etap ten zapewnia jakość gotowego produktu i łączy się z kolejnymi procesami, obejmującymi 3 kluczowe etapy:
Pokrojone płyty schładza się do temperatury pokojowej na przenośniku chłodzącym lub w strefie statycznej (w przypadku kleju termotopliwego potrzeba 10-15 minut), aby zapewnić całkowite utwardzenie warstwy kleju. Unikaj układania w stosy i ściskania podczas chłodzenia, aby zapobiec deformacji.
Wskaźniki kontroli jakości rdzenia: ① Złącze klejowe: bez szczelin, bez przelewania się kleju, bez pęknięć, szerokość ≤ 0,2 mm; ② Błąd wymiarowy: zgodnie z wymaganiami, płaskość ≤ 0,7 mm; ③ Jakość powierzchni: brak uszkodzeń, spójne ziarno. Drobne wady należy usunąć niezwłocznie, natomiast poważne wady należy oznaczyć i zwrócić do ponownego przetworzenia.
Zakwalifikowane płyty układane są w stosy zgodnie ze specyfikacją (wysokość stosu ≤ 1,5 m) i przechowywane w dobrze wentylowanym i suchym pomieszczeniu. Przekazywane są one do kolejnych procesów tj. prasowanie i szlifowanie zgodnie z planem produkcyjnym, aby wejść do etapu produkcji gotowej sklejki.
Po zakończeniu zadania produkcyjnego wyłącz zasilanie urządzenia i układ obwodu kleju, a następnie usuń resztki kleju i zanieczyszczenia. Sprawdź wrażliwe części, takie jak brzeszczoty pił i wałki klejące, i wymień je lub nasmaruj w razie potrzeby. Rejestruj dane produkcyjne, takie jak wydajność i stopień kwalifikacji, w celu późniejszej optymalizacji produkcji.
