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제품소개 |
수직 합판 보드 결합 기계는 수직 베니어 결합 공정에 중점을 두고 대규모 합판 생산 시나리오에 맞게 특별히 제작되었습니다. 베니어의 자연스러운 결 방향(예: 수직 치수)을 따라 단축 베니어를 정확하고 효율적으로 결합합니다.
생산 과정에서 생성되는 분산된 사양과 불충분한 길이로 특징지어지는 짧은 형식의 합판 코어 베니어 및 페이스 베니어를 대상으로 이 기계는 자동화된 가장자리 정렬, 정밀 접착 및 고압 접착을 통합 프로세스에 통합합니다. 이를 통해 이러한 재료를 균일한 길이와 규격을 준수하는 긴 형식의 보드에 안정적으로 결합할 수 있으며, 단축 베니어의 낮은 활용률과 수동 결합의 낮은 효율성이라는 업계의 문제점을 근본적으로 해결합니다.
광범위한 적용 가능성을 자랑하는 이 기계는 3겹 보드, 겹겹이 합판, LVL(Laminating Veneer Lumber), 원목 바닥재, 건설 엔지니어링 필름 표면 합판, 컨테이너별 합판 등 다양한 합판 제품의 자동화 생산 라인 요구 사항과 완벽하게 호환됩니다. 이는 베니어 박리 및 건조와 같은 업스트림 프로세스와 연결될 뿐만 아니라 프레싱, 샌딩 및 절단과 같은 다운스트림 프로세스에 표준화된 기판을 제공합니다. 통합 합판 생산 라인의 핵심 핵심 장비 중 하나로 단축 재료의 자원 활용을 촉진하고 생산 효율성을 높이며 제품의 치수 일관성을 보장함으로써 기업의 대규모 및 표준화된 생산을 위한 견고한 기술 지원을 제공합니다.
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제품 디스플레이 |
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제품 프로세스 |
이 단계에서는 원자재와 장비가 3가지 핵심 링크를 포함하여 표준을 충족하는지 확인합니다.
필링 및 건조 공정을 거친 코어 베니어/페이스 베니어를 선택하십시오. 수분 함량은 8%-12%로, 두께 편차는 ±0.2mm 이내로 조절하세요. 옹이, 균열 등의 결함을 제거하고 단축 베니어를 길이(최소 길이 ≥ 300mm)별로 분류하여 접합 실패를 방지합니다.
보드 크기, 베니어 재료 및 접착제 유형에 따라 PLC를 통해 매개변수 설정: ① 결합 속도: 30-35m/min(연목의 경우 더 높게 조정 가능); ② 접착제 도포량: 150-200g/㎡; ③ 수직 압력: 40-50T, 측면 압력: 70-75T; ④ 고정길이 절단오차 : ±0.5mm 이내. 안정적인 장비 작동을 보장하기 위해 서보 시스템, 광전 포지셔닝 및 안전 구성 요소를 검사하십시오.
접착제 및 부자재 준비: PUR 핫멜트 접착제를 120~150℃로 예열하고 일정한 온도를 유지합니다. 로프 접합 공정에서는 접합 로프를 미리 설치하고 장력을 균일하게 조정합니다. 재료 수용 랙과 같은 보조 도구를 준비하고 장비의 공급 및 배출 포트에서 잔해물을 청소하십시오.
장비는 5개의 연속 프로세스를 포함하여 단축 베니어의 수직 접합을 자동으로 완료합니다.
단축 베니어는 컨베이어 벨트를 통해 공급됩니다. 광전 센서는 베니어를 감지하고 위치를 지정하며, 서보 메커니즘은 베니어 결이 수직 방향으로 일관되도록 이를 정확하게 정렬합니다. 인접한 베니어의 맞대기 접합 오류는 ±0.3mm 이내로 가장자리 정렬 불량 및 겹침을 제거합니다.
베니어판은 접착 스테이션에 들어가며, 여기서 접착제는 롤링이나 스프레이 방식으로 도포됩니다(접착제 층은 베니어판 두께를 완전히 덮습니다). 고급 장비는 접합 끝면을 연마하여 버를 제거하고 접합 정도를 향상시킬 수 있습니다.
접착된 베니어판이 프레싱 메커니즘에 들어가 양방향 압력(40-50T 수직 압력, 70-75T 측면 압력)이 가해지고 5-8초 동안 유지됩니다. 여분의 접착제는 가이드 홈을 통해 배출됩니다. 로프 접합 공정에서는 접합 로프를 매립하고 동시에 고정하여 접합부의 인장강도를 향상시킵니다.
장비는 베니어판을 지속적으로 공급하고 결합하여 전체 너비의 긴 보드를 형성합니다. 광전 시스템은 실시간으로 정밀도를 모니터링하고 PLC는 매개변수를 동적으로 조정하여 전체 보드의 직진도 오류가 0.8mm/m 이내인지 확인합니다.
보드가 설정된 길이에 도달하면 내장된 톱날/커터가 정밀 절단을 수행합니다(절단면이 버(burr) 없이 절단됨). 기판은 배출 컨베이어 벨트를 통해 분리되어 다음 공정으로 들어갑니다.
이 단계는 완제품 품질을 보장하고 다음 3가지 주요 단계를 포함하는 후속 프로세스와 연결됩니다.
절단된 보드는 냉각 컨베이어 벨트 또는 고정 영역(핫멜트 접착제의 경우 10~15분 소요)에서 실온으로 냉각되어 접착제 층이 완전히 경화되도록 합니다. 변형을 방지하려면 냉각 중에 쌓거나 압착하지 마십시오.
핵심 품질 검사 지표: ① 접착제 조인트: 틈 없음, 접착제 넘침 없음, 균열 없음, 폭 ≤ 0.2mm; ② 치수 오류: 요구 사항을 준수하여 평탄도 ≤ 0.7mm; ③ 표면 품질 : 손상이 없고 입자가 균일합니다. 사소한 결함은 즉시 처리해야 하며, 심각한 결함은 표시한 후 재가공을 위해 반환해야 합니다.
적격 보드는 사양에 따라 쌓아서(스택 높이 1.5m 이하) 통풍이 잘되고 건조한 환경에 보관됩니다. 생산 계획에 따라 프레싱, 샌딩 등 후속 공정으로 옮겨 완성된 합판 생산 단계에 들어갑니다.
생산 작업이 완료되면 장비 전원 및 접착 회로 시스템을 끄고 잔여 접착제 및 이물질을 청소하십시오. 톱날, 글루 롤러 등 취약한 부품을 검사하고 필요에 따라 교체하거나 윤활유를 바르십시오. 후속 생산 최적화를 위해 출력 및 적격성 평가와 같은 생산 데이터를 기록합니다.
