|
| Số lượng: | |
|---|---|
 |
Giới thiệu sản phẩm |
Máy ghép ván ép dọc được thiết kế đặc biệt cho các kịch bản sản xuất ván ép quy mô lớn, với trọng tâm cốt lõi là quy trình ghép veneer dọc. Nó nối các ván mỏng cắt ngắn một cách chính xác và hiệu quả dọc theo hướng thớ tự nhiên của các ván mỏng (tức là theo chiều dọc).
Nhắm mục tiêu vào các lớp veneer lõi và lớp mặt ván ép định dạng ngắn—được đặc trưng bởi các thông số kỹ thuật rải rác và độ dài không đủ—được tạo ra trong quá trình sản xuất, máy tích hợp căn chỉnh cạnh tự động, dán chính xác và liên kết áp suất cao vào một quy trình thống nhất. Điều này cho phép liên kết ổn định các vật liệu này thành các tấm ván có chiều dài đồng đều và kích thước phù hợp, giải quyết cơ bản các điểm yếu trong ngành về tỷ lệ sử dụng ván mỏng cắt ngắn thấp và hiệu quả kém khi ghép thủ công.
Với khả năng ứng dụng rộng rãi, máy hoàn toàn tương thích với các yêu cầu về dây chuyền sản xuất tự động của nhiều sản phẩm ván ép khác nhau, bao gồm ván ba lớp, ván ép nhiều lớp, LVL (Gỗ dán nhiều lớp), nền sàn gỗ đặc, ván ép phủ phim kỹ thuật xây dựng và ván ép dành riêng cho container. Nó không chỉ kết nối với các quy trình đầu nguồn như bóc và sấy veneer mà còn cung cấp chất nền được tiêu chuẩn hóa cho các quy trình tiếp theo như ép, chà nhám và cắt. Là một trong những thiết bị chính cốt lõi trong dây chuyền sản xuất ván ép tích hợp, nó tạo điều kiện thuận lợi cho việc sử dụng tài nguyên vật liệu cắt ngắn, nâng cao hiệu quả sản xuất và đảm bảo tính nhất quán về kích thước của sản phẩm, từ đó cung cấp hỗ trợ kỹ thuật vững chắc cho sản xuất quy mô lớn và tiêu chuẩn hóa của doanh nghiệp.
|
trưng bày sản phẩm |
|
Quy trình sản phẩm |
Công đoạn này đảm bảo nguyên vật liệu, thiết bị đạt tiêu chuẩn, bao gồm 3 mắt xích cốt lõi:
Chọn các mặt dán lõi/mặt dán đã trải qua quá trình bong tróc và sấy khô. Kiểm soát độ ẩm ở mức 8% -12% và độ lệch độ dày trong phạm vi ± 0,2mm. Loại bỏ các khuyết tật như nút thắt và vết nứt, đồng thời phân loại ván mỏng cắt ngắn theo chiều dài (chiều dài tối thiểu ≥ 300mm) để tránh hỏng hóc khi nối.
Cài đặt thông số qua PLC theo kích thước ván, chất liệu veneer và loại keo: ① Tốc độ ghép: 30-35m/phút (có thể điều chỉnh cao hơn đối với gỗ mềm); ② Lượng bôi keo: 150-200g/㎡; ③ Áp lực dọc: 40-50T, áp lực ngang: 70-75T; ④ Sai số cắt chiều dài cố định: trong khoảng ±0,5mm. Kiểm tra hệ thống servo, định vị quang điện và các bộ phận an toàn để đảm bảo thiết bị hoạt động ổn định.
Chuẩn bị chất kết dính và vật liệu phụ trợ: Làm nóng trước chất kết dính nóng chảy PUR ở nhiệt độ 120-150oC và duy trì nhiệt độ không đổi; đối với quá trình nối dây, hãy lắp đặt sẵn dây nối và điều chỉnh độ căng cho đồng đều. Chuẩn bị các dụng cụ phụ trợ như kệ tiếp nhận nguyên liệu, dọn dẹp các mảnh vụn tại cổng cấp và xả của thiết bị.
Thiết bị tự động hoàn thành việc ghép dọc các tấm ván mỏng cắt ngắn, bao gồm 5 quy trình liên tiếp:
Veneer cắt ngắn được đưa qua băng tải. Cảm biến quang điện phát hiện và định vị các tấm veneer, đồng thời cơ cấu servo căn chỉnh chúng một cách chính xác để đảm bảo thớ veneer nhất quán theo hướng thẳng đứng. Sai số khớp đối đầu của các mặt dán liền kề nằm trong khoảng ±0,3mm, giúp loại bỏ hiện tượng lệch cạnh và chồng chéo.
Veneer đi vào trạm dán, tại đó keo được áp dụng bằng cách lăn hoặc phun (lớp keo bao phủ hoàn toàn độ dày của veneer). Thiết bị cao cấp có thể đánh bóng các bề mặt đầu nối để loại bỏ các gờ và cải thiện mức độ liên kết.
Veneer dán đi vào cơ chế ép, trong đó áp suất hai chiều (áp lực dọc 40-50T, áp lực ngang 70-75T) được áp dụng và duy trì trong 5-8 giây. Chất kết dính dư thừa được thải qua rãnh dẫn hướng. Đối với quá trình nối dây, dây nối được nhúng và cố định đồng thời để tăng cường độ bền kéo của mối nối.
Thiết bị sẽ tiến hành và ghép các tấm ván mỏng liên tục để tạo thành những tấm ván dài có chiều rộng tối đa. Hệ thống quang điện giám sát độ chính xác theo thời gian thực và PLC tự động điều chỉnh các thông số để đảm bảo sai số độ thẳng của toàn bộ bo mạch nằm trong khoảng 0,8mm/m.
Khi tấm ván đạt đến chiều dài đã đặt, lưỡi cưa/dao cắt tích hợp sẽ thực hiện cắt chính xác (với bề mặt cắt không có gờ). Ván được tách ra qua băng tải xả và đi vào công đoạn tiếp theo.
Công đoạn này đảm bảo chất lượng thành phẩm và kết nối với các công đoạn tiếp theo, bao gồm 3 bước chính:
Thớt được làm nguội đến nhiệt độ phòng trên băng chuyền làm mát hoặc trong khu vực tĩnh (cần 10-15 phút đối với keo nóng chảy) để đảm bảo lớp keo được xử lý hoàn toàn. Tránh xếp chồng và ép trong quá trình làm mát để tránh biến dạng.
Các chỉ số kiểm tra chất lượng cốt lõi: ① Mối nối keo: không có khe hở, không tràn keo, không nứt, chiều rộng ≤ 0,2mm; ② Sai số kích thước: đúng yêu cầu, độ phẳng ≤ 0,7mm; ③ Chất lượng bề mặt: không hư hỏng, hạt đồng đều. Những lỗi nhỏ sẽ được xử lý kịp thời, những lỗi nghiêm trọng sẽ được đánh dấu và gửi lại để xử lý lại.
Các tấm ván đủ tiêu chuẩn được xếp chồng lên nhau theo quy cách (chiều cao chồng ≤ 1,5m) và được bảo quản trong môi trường khô ráo, thông thoáng. Chúng được chuyển sang các công đoạn tiếp theo như ép, chà nhám theo kế hoạch sản xuất để bước vào công đoạn sản xuất ván ép thành phẩm.
Sau khi hoàn thành nhiệm vụ sản xuất, hãy tắt nguồn điện của thiết bị và hệ thống mạch kết dính, đồng thời dọn sạch chất kết dính và mảnh vụn còn sót lại. Kiểm tra các bộ phận dễ bị tổn thương như lưỡi cưa và con lăn keo, đồng thời thay thế hoặc bôi trơn chúng nếu cần. Ghi lại dữ liệu sản xuất như sản lượng và tỷ lệ chất lượng để tối ưu hóa sản xuất tiếp theo.
