|
| Dami: | |
|---|---|
 |
Panimula ng Produkto |
Ang vertical plywood board joining machine ay partikular na iniakma para sa malakihang mga senaryo ng produksyon ng plywood, na may pangunahing pagtutok sa proseso ng vertical veneer joining. Ito ay tumpak at mahusay na pinagsama ang mga short-cut veneer kasama ang natural na direksyon ng butil ng mga veneer (ibig sabihin, ang vertical na sukat).
Ang pag-target sa mga short-format na plywood core veneer at face veneer—na nailalarawan ng mga nakakalat na detalye at hindi sapat na haba—na nabuo sa panahon ng proseso ng produksyon, isinasama ng makina ang automated edge alignment, tumpak na gluing, at high-pressure bonding sa isang pinag-isang proseso. Binibigyang-daan nito ang matatag na pagsasama ng mga materyales na ito sa mga long-format na board na may pare-parehong haba at sumusunod na mga sukat, na pangunahing tinutugunan ang mga sakit na punto ng industriya ng mababang rate ng paggamit ng mga short-cut veneer at mahinang kahusayan ng manual na pagsali.
Ipinagmamalaki ang malawak na hanay ng applicability, ang makina ay ganap na tumutugma sa mga automated production line na kinakailangan ng iba't ibang mga produkto ng plywood, kabilang ang mga three-ply board, multi-ply plywood, LVL (Laminated Veneer Lumber), solid wood flooring substrates, construction engineering film-faced plywood, at container-specific na plywood. Hindi lamang ito kumokonekta sa mga proseso ng upstream tulad ng pagbabalat at pagpapatuyo ng veneer ngunit nagbibigay din ito ng mga standardized na substrate para sa mga proseso sa ibaba ng agos tulad ng pagpindot, sanding, at pagputol. Bilang isa sa mga pangunahing pangunahing kagamitan sa pinagsama-samang linya ng produksyon ng plywood, pinapadali nito ang paggamit ng mapagkukunan ng mga short-cut na materyales, pinahuhusay ang kahusayan sa produksyon, at tinitiyak ang dimensional na pagkakapare-pareho ng mga produkto, sa gayon ay nagbibigay ng solidong teknikal na suporta para sa malakihan at standardized na produksyon ng mga negosyo.
|
Pagpapakita ng Produkto |
|
Proseso ng Produkto |
Tinitiyak ng yugtong ito na ang mga hilaw na materyales at kagamitan ay nakakatugon sa mga pamantayan, na sumasaklaw sa 3 pangunahing mga link:
Pumili ng mga core veneer/face veneer na sumailalim sa mga proseso ng pagbabalat at pagpapatuyo. Kontrolin ang moisture content sa 8%-12% at ang kapal ng deviation sa loob ng ±0.2mm. Alisin ang mga depekto tulad ng mga buhol at bitak, at uriin ang mga short-cut veneer ayon sa haba (minimum na haba ≥ 300mm) upang maiwasan ang mga pagkabigo sa pagsali.
Itakda ang mga parameter sa pamamagitan ng PLC ayon sa laki ng board, materyal ng pakitang-tao at uri ng pandikit: ① Bilis ng pagsali: 30-35m/min (adjustable sa mas mataas para sa softwood); ② Halaga ng paggamit ng pandikit: 150-200g/㎡; ③ Vertical pressure: 40-50T, lateral pressure: 70-75T; ④ Fixed-length cutting error: sa loob ng ±0.5mm. Siyasatin ang servo system, photoelectric positioning at mga bahagi ng kaligtasan upang matiyak ang matatag na operasyon ng kagamitan.
Maghanda ng mga pandikit at pantulong na materyales: Painitin muna ang PUR hot-melt adhesive sa 120-150 ℃ at panatilihin ang pare-parehong temperatura; para sa proseso ng pagsali ng lubid, i-pre-install ang jointing rope at ayusin ang tensyon upang maging pare-pareho. Maghanda ng mga pantulong na tool tulad ng mga rack sa pagtanggap ng materyal, at linisin ang mga labi sa mga feeding at discharging port ng kagamitan.
Awtomatikong kinukumpleto ng kagamitan ang patayong pagdugtong ng mga short-cut veneer, kabilang ang 5 magkakasunod na proseso:
Ang mga short-cut veneer ay pinapakain sa pamamagitan ng conveyor belt. Ang mga photoelectric sensor ay nakakakita at nakaposisyon sa mga veneer, at ang mekanismo ng servo ay nakahanay sa kanila nang tumpak upang matiyak na ang butil ng veneer ay pare-pareho sa patayong direksyon. Ang butt joint error ng mga katabing veneer ay nasa loob ng ±0.3mm, na nag-aalis ng maling pagkakahanay sa gilid at magkakapatong.
Ang mga veneer ay pumapasok sa gluing station, kung saan ang pandikit ay inilalapat sa pamamagitan ng pag-roll o pag-spray (ang glue layer ay ganap na sumasakop sa kapal ng veneer). Maaaring pakinisin ng mga high-end na kagamitan ang mga pinagdugtong na dulong ibabaw upang alisin ang mga burr at pahusayin ang antas ng pagkakabuklod.
Ang mga nakadikit na veneer ay pumapasok sa mekanismo ng pagpindot, kung saan ang bidirectional pressure (40-50T vertical pressure, 70-75T lateral pressure) ay inilalapat at pinananatili sa loob ng 5-8 segundo. Ang labis na pandikit ay pinalalabas sa pamamagitan ng uka ng gabay. Para sa proseso ng pagsali ng lubid, ang pinagsamang lubid ay naka-embed at naayos nang sabay-sabay upang mapahusay ang lakas ng makunat ng joint.
Ang kagamitan ay patuloy na nagpapakain at nagsasama ng mga veneer upang bumuo ng buong lapad na mahabang board. Sinusubaybayan ng photoelectric system ang katumpakan sa real time, at ang PLC ay dynamic na nag-aayos ng mga parameter upang matiyak na ang straightness error ng buong board ay nasa loob ng 0.8mm/m.
Kapag naabot ng board ang itinakdang haba, ang built-in na saw blade/cutter ay nagsasagawa ng precision cutting (na may burr-free cut surface). Ang board ay pinaghihiwalay sa pamamagitan ng discharge conveyor belt at papasok sa susunod na proseso.
Tinitiyak ng yugtong ito ang kalidad ng natapos na produkto at kumokonekta sa mga kasunod na proseso, na sumasaklaw sa 3 pangunahing hakbang:
Ang mga cut board ay pinalamig sa temperatura ng silid sa cooling conveyor belt o sa static na lugar (10-15 minuto ang kinakailangan para sa hot-melt adhesive) upang matiyak ang kumpletong curing ng adhesive layer. Iwasan ang pagsasalansan at pagpisil sa panahon ng paglamig upang maiwasan ang pagpapapangit.
Mga tagapagpahiwatig ng pangunahing inspeksyon ng kalidad: ① Pinagsamang pandikit: walang gaps, walang malagkit na overflow, walang basag, lapad ≤ 0.2mm; ② Dimensional error: sa pagsunod sa mga kinakailangan, flatness ≤ 0.7mm; ③ Kalidad ng ibabaw: walang pinsala, pare-parehong butil. Ang mga maliliit na depekto ay dapat hawakan kaagad, habang ang mga malubhang depekto ay dapat markahan at ibabalik para sa muling pagproseso.
Ang mga kuwalipikadong board ay nakasalansan ayon sa detalye (stack height ≤ 1.5m) at iniimbak sa isang well-ventilated at dry environment. Ang mga ito ay inililipat sa mga susunod na proseso tulad ng pagpindot at pag-sanding ayon sa plano ng produksyon upang makapasok sa natapos na yugto ng produksyon ng plywood.
Pagkatapos makumpleto ang gawain sa produksyon, patayin ang power supply ng kagamitan at adhesive circuit system, at linisin ang natitirang adhesive at debris. Suriin ang mga masusugatan na bahagi tulad ng mga saw blades at glue roller, at palitan o lubricate ang mga ito kung kinakailangan. Itala ang data ng produksyon gaya ng output at rate ng kwalipikasyon para sa kasunod na pag-optimize ng produksyon.
