|
| Кількість: | |
|---|---|
 |
Ознайомлення з продуктом |
Машина для вертикального з’єднання фанерних плит спеціально розроблена для сценаріїв великомасштабного виробництва фанери з основним фокусом на процесі вертикального з’єднання шпону. Він точно та ефективно з’єднує шпони вздовж природного напрямку волокон (тобто вертикального розміру).
Орієнтуючись на фанерний фанерний фанерний шпон і лицьовий шпон, які характеризуються розрізненими специфікаціями та недостатньою довжиною, створеними під час виробничого процесу, машина об’єднує автоматичне вирівнювання країв, точне склеювання та склеювання під високим тиском в єдиний процес. Це забезпечує стабільне з’єднання цих матеріалів у довгоформатні плити однакової довжини та сумісних розмірів, принципово вирішуючи проблеми промисловості, пов’язані з низьким рівнем використання короткоструганого шпону та низькою ефективністю ручного з’єднання.
Маючи широкий спектр застосування, машина повністю сумісна з вимогами автоматизованої виробничої лінії для різних виробів з фанери, включаючи тришарові плити, багатошарову фанеру, LVL (ламінований шпонований брус), підкладки для підлоги з масиву деревини, плівкову фанеру для будівництва та спеціальну фанеру для контейнерів. Він не тільки пов’язаний із такими процесами, як лущення та сушіння шпону, але й забезпечує стандартизовані підкладки для подальших процесів, таких як пресування, шліфування та різання. Будучи одним із основних ключових пристроїв інтегрованої виробничої лінії фанери, воно полегшує використання ресурсів короткорізаних матеріалів, підвищує ефективність виробництва та забезпечує постійність розмірів продукції, тим самим забезпечуючи надійну технічну підтримку для великомасштабного та стандартизованого виробництва підприємств.
|
Відображення продукту |
|
Процес продукту |
Цей етап гарантує, що сировина та обладнання відповідають стандартам, охоплюючи 3 основні ланки:
Вибирайте вініри для серцевини/лицевої частини, які пройшли процеси лущення та сушіння. Контролюйте вміст вологи на рівні 8%-12% і відхилення товщини в межах ±0,2 мм. Видаліть такі дефекти, як сучки та тріщини, і класифікуйте короткостругані шпони за довжиною (мінімальна довжина ≥ 300 мм), щоб уникнути несправності з’єднання.
Встановіть параметри за допомогою ПЛК відповідно до розміру дошки, матеріалу шпону та типу клею: ① Швидкість з’єднання: 30-35 м/хв (може регулюватися до більшої для хвойної деревини); ② Кількість нанесення клею: 150-200 г/м²; ③ Вертикальний тиск: 40-50T, бічний тиск: 70-75T; ④ Похибка різання фіксованої довжини: в межах ±0,5 мм. Перевірте сервосистему, фотоелектричне позиціонування та компоненти безпеки, щоб забезпечити стабільну роботу обладнання.
Підготуйте клеї та допоміжні матеріали: попередньо нагрійте клей-розплав PUR до 120-150 ℃ і підтримуйте постійну температуру; для процесу з’єднання мотузки попередньо встановіть з’єднувальну мотузку та відрегулюйте її рівномірне натягнення. Підготуйте допоміжні інструменти, такі як стійки для прийому матеріалу, і приберіть сміття в портах подачі та розвантаження обладнання.
Обладнання автоматично завершує вертикальне з’єднання короткоструганих вінірів, включаючи 5 послідовних процесів:
Короткоструганий шпон подається конвеєром. Фотоелектричні датчики виявляють і розміщують вініри, а сервомеханізм точно вирівнює їх, щоб гарантувати, що зерно шпону є однорідним у вертикальному напрямку. Похибка стикового з’єднання сусідніх вінірів становить ±0,3 мм, усуваючи зміщення країв і накладання.
Вініри потрапляють на станцію склеювання, де клей наноситься валком або розпиленням (шар клею повністю покриває товщину шпону). Обладнання високого класу може полірувати торцеві поверхні, що з’єднуються, щоб видалити задирки та покращити ступінь з’єднання.
Склеєні вініри надходять у механізм пресування, де здійснюється двосторонній тиск (40-50T вертикальний тиск, 70-75T бічний тиск) і підтримується протягом 5-8 секунд. Надлишки клею виводяться через направляючу канавку. У процесі з’єднання мотузки з’єднувальна мотузка вставляється та фіксується одночасно, щоб підвищити міцність з’єднання на розрив.
Обладнання безперервно подає та з’єднує шпон для формування довгих плит повної ширини. Фотоелектрична система контролює точність у режимі реального часу, а ПЛК динамічно регулює параметри, щоб гарантувати похибку прямолінійності всієї плати в межах 0,8 мм/м.
Коли дошка досягає заданої довжини, вбудоване пиляльне полотно/різак виконує точний розріз (з поверхнею різу без задирок). Плата відділяється за допомогою розвантажувальної конвеєрної стрічки та надходить у наступний процес.
Ця стадія забезпечує якість готової продукції та пов’язана з наступними процесами, охоплюючи 3 ключові етапи:
Нарізані плити охолоджують до кімнатної температури на охолоджувальному конвеєрі або в статичній зоні (для термоклею потрібно 10-15 хвилин) до повного затвердіння клейового шару. Уникайте складання та стискання під час охолодження, щоб запобігти деформації.
Основні показники перевірки якості: ① Клейове з’єднання: відсутність зазорів, відсутність переливу клею, відсутність тріщин, ширина ≤ 0,2 мм; ② Похибка розміру: відповідно до вимог, площинність ≤ 0,7 мм; ③ Якість поверхні: відсутність пошкоджень, однорідна зернистість. Незначні дефекти повинні бути негайно усунені, а серйозні дефекти повинні бути позначені та повернуті на повторну обробку.
Кваліфіковані плити укладаються відповідно до специфікації (висота штабеля ≤ 1,5 м) і зберігаються в добре провітрюваному та сухому середовищі. Вони передаються на наступні процеси, такі як пресування та шліфування відповідно до виробничого плану, щоб перейти до етапу виробництва готової фанери.
Після виконання виробничого завдання вимкніть живлення обладнання та систему клейового контуру та очистіть залишки клею та сміття. Огляньте вразливі деталі, такі як пильні леза та клейові валики, і замініть або змастіть їх за потреби. Записуйте виробничі дані, такі як продуктивність і ступінь кваліфікації, для подальшої оптимізації виробництва.
