|
| Aantal: | |
|---|---|
 |
Productintroductie |
De verticale verbindingsmachine voor multiplexplaten is specifiek afgestemd op grootschalige productiescenario's van multiplex, met een kernfocus op het verticale fineerverbindingsproces. Het verbindt nauwkeurig en efficiënt kort gesneden fineer langs de natuurlijke nerfrichting van het fineer (dwz de verticale afmeting).
De machine richt zich op de kernfineer- en frontfineerplaten van kort formaat multiplex (gekenmerkt door verspreide specificaties en onvoldoende lengte) die tijdens het productieproces worden gegenereerd. De machine integreert geautomatiseerde randuitlijning, nauwkeurig lijmen en hogedrukverlijming in een uniform proces. Dit maakt de stabiele verbinding van deze materialen tot langformaat platen met uniforme lengte en flexibele afmetingen mogelijk, waardoor de pijnpunten in de sector van de lage bezettingsgraad van kortgesneden fineer en de slechte efficiëntie van handmatig verbinden fundamenteel worden aangepakt.
De machine heeft een breed toepassingsgebied en is volledig compatibel met de geautomatiseerde productielijnvereisten van verschillende multiplexproducten, waaronder drielaags platen, meerlaags multiplex, LVL (gelamineerd fineerhout), massief houten vloersubstraten, bouwtechnisch filmmultiplex en containerspecifiek multiplex. Het sluit niet alleen aan op stroomopwaartse processen zoals het pellen en drogen van fineer, maar biedt ook gestandaardiseerde substraten voor stroomafwaartse processen zoals persen, schuren en snijden. Als een van de belangrijkste apparatuur in de geïntegreerde multiplexproductielijn vergemakkelijkt het het gebruik van hulpbronnen van kortetermijnmaterialen, verbetert het de productie-efficiëntie en zorgt het voor de dimensionale consistentie van producten, waardoor solide technische ondersteuning wordt geboden voor de grootschalige en gestandaardiseerde productie van bedrijven.
|
Productweergave |
|
Productproces |
Deze fase zorgt ervoor dat grondstoffen en apparatuur voldoen aan de normen, waarbij 3 kernschakels worden behandeld:
Selecteer kernfineer/frontfineer dat een peeling- en droogproces heeft ondergaan. Controleer het vochtgehalte op 8% -12% en de dikteafwijking binnen ± 0,2 mm. Verwijder defecten zoals knopen en scheuren en classificeer kortgesneden fineer op lengte (minimale lengte ≥ 300 mm) om verbindingsfouten te voorkomen.
Stel parameters in via PLC op basis van plaatgrootte, fineermateriaal en lijmtype: ① Verbindingssnelheid: 30-35 m/min (instelbaar tot hoger voor zachthout); ② Hoeveelheid lijmtoepassing: 150-200 g/㎡; ③ Verticale druk: 40-50T, zijdelingse druk: 70-75T; ④ Snijfout met vaste lengte: binnen ± 0,5 mm. Inspecteer het servosysteem, de foto-elektrische positionering en veiligheidscomponenten om een stabiele werking van de apparatuur te garanderen.
Lijmen en hulpstoffen voorbereiden: PUR-smeltlijm voorverwarmen tot 120-150℃ en een constante temperatuur aanhouden; voor het verbinden van het touw, installeer het verbindingstouw vooraf en pas de spanning aan zodat deze uniform is. Bereid hulpgereedschap voor, zoals materiaalontvangstrekken, en ruim vuil op bij de invoer- en afvoerpoorten van de apparatuur.
De apparatuur voltooit automatisch de verticale verbinding van kortgesneden fineer, inclusief 5 opeenvolgende processen:
Kort gesneden fineer wordt via de transportband aangevoerd. Foto-elektrische sensoren detecteren en positioneren het fineer, en het servomechanisme lijnt ze nauwkeurig uit om ervoor te zorgen dat de fineernerf consistent is in de verticale richting. De stootvoegfout van aangrenzende fineersoorten ligt binnen ±0,3 mm, waardoor verkeerde uitlijning en overlapping van de randen wordt geëlimineerd.
Fineer komt het lijmstation binnen, waar lijm wordt aangebracht door middel van rollen of spuiten (de lijmlaag bedekt de fineerdikte volledig). Hoogwaardige apparatuur kan de verbindingseindoppervlakken polijsten om bramen te verwijderen en de hechtingsgraad te verbeteren.
Gelijmd fineer komt het persmechanisme binnen, waar bidirectionele druk (40-50T verticale druk, 70-75T laterale druk) wordt uitgeoefend en gedurende 5-8 seconden wordt gehandhaafd. Overtollige lijm wordt via de geleidegroef afgevoerd. Bij het verbinden van kabels wordt het verbindingstouw tegelijkertijd ingebed en gefixeerd om de treksterkte van de verbinding te vergroten.
De apparatuur voert en verbindt fineerhout continu om lange planken over de volledige breedte te vormen. Het foto-elektrische systeem bewaakt de nauwkeurigheid in realtime en de PLC past de parameters dynamisch aan om ervoor te zorgen dat de rechtheidsfout van het hele bord binnen 0,8 mm/m blijft.
Wanneer de plank de ingestelde lengte bereikt, voert het ingebouwde zaagblad/snijder nauwkeurig zagen uit (met braamvrij zaagvlak). Het karton wordt via de afvoerband gescheiden en gaat het volgende proces in.
Deze fase waarborgt de kwaliteit van het eindproduct en is verbonden met daaropvolgende processen, waarbij 3 belangrijke stappen worden doorlopen:
Gesneden platen worden op de koeltransportband of in de statische ruimte tot kamertemperatuur gekoeld (10-15 minuten nodig voor smeltlijm) om een volledige uitharding van de lijmlaag te garanderen. Vermijd stapelen en knijpen tijdens het afkoelen om vervorming te voorkomen.
Kernkwaliteitscontrole-indicatoren: ① Lijmverbinding: geen gaten, geen lijmoverloop, geen scheuren, breedte ≤ 0,2 mm; ② Maatfout: in overeenstemming met de vereisten, vlakheid ≤ 0,7 mm; ③ Oppervlaktekwaliteit: geen schade, consistente korrel. Kleine defecten moeten onmiddellijk worden afgehandeld, terwijl ernstige defecten moeten worden gemarkeerd en geretourneerd voor herverwerking.
Gekwalificeerde platen worden volgens specificatie gestapeld (stapelhoogte ≤ 1,5 m) en opgeslagen in een goed geventileerde en droge omgeving. Ze worden volgens het productieplan overgebracht naar daaropvolgende processen zoals persen en schuren om de productiefase van het afgewerkte multiplex in te gaan.
Nadat de productietaak is voltooid, schakelt u de stroomvoorziening van de apparatuur en het lijmcircuitsysteem uit en ruimt u resterende lijm en vuil op. Inspecteer kwetsbare onderdelen zoals zaagbladen en lijmrollen en vervang of smeer deze indien nodig. Registreer productiegegevens zoals output en kwalificatiepercentage voor daaropvolgende productieoptimalisatie.
