I. پری پروڈکشن تیاری کا مرحلہ

یہ مرحلہ یقینی بناتا ہے کہ خام مال اور سامان معیارات پر پورا اترتے ہیں، جس میں 3 بنیادی روابط شامل ہیں:

1. خام مال کی اسکریننگ اور پری پروسیسنگ

بنیادی وینیرز/چہرے کے پوشوں کو منتخب کریں جو چھیلنے اور خشک کرنے کے عمل سے گزر چکے ہیں۔ نمی کے مواد کو 8%-12% اور موٹائی کے انحراف کو ±0.2mm کے اندر کنٹرول کریں۔ گانٹھوں اور دراڑوں جیسے نقائص کو دور کریں، اور شارٹ کٹ وینیرز کی لمبائی (کم از کم لمبائی ≥ 300 ملی میٹر) کے لحاظ سے درجہ بندی کریں تاکہ جوڑنے میں ناکامی سے بچا جا سکے۔

2. آلات کی ڈیبگنگ اور پیرامیٹر کی ترتیب

بورڈ کے سائز، وینیر مواد اور چپکنے والی قسم کے مطابق PLC کے ذریعے پیرامیٹرز سیٹ کریں: ① جوائننگ اسپیڈ: 30-35m/min (سافٹ ووڈ کے لیے زیادہ سے زیادہ ایڈجسٹ)؛ ② گلو کی درخواست کی رقم: 150-200 گرام/㎡؛ ③ عمودی دباؤ: 40-50T، پس منظر کا دباؤ: 70-75T؛ ④ فکسڈ لمبائی کاٹنے کی غلطی: ±0.5 ملی میٹر کے اندر۔ سامان کے مستحکم آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے سروو سسٹم، فوٹو الیکٹرک پوزیشننگ اور حفاظتی اجزاء کا معائنہ کریں۔

3. چپکنے والی اور معاون مواد کی تیاری

چپکنے والے اور معاون مواد تیار کریں: PUR گرم پگھلنے والی چپکنے والی کو 120-150 ℃ تک گرم کریں اور مستقل درجہ حرارت برقرار رکھیں؛ رسی جوڑنے کے عمل کے لیے، جوائننگ رسی کو پہلے سے انسٹال کریں اور یکساں ہونے کے لیے تناؤ کو ایڈجسٹ کریں۔ معاون اوزار تیار کریں جیسے مواد حاصل کرنے والے ریک، اور سامان کی خوراک اور خارج کرنے والی بندرگاہوں پر ملبے کو صاف کریں۔

II کور جوائننگ اسٹیج (خودکار آپریشن)

سامان خود بخود شارٹ کٹ وینیرز کی عمودی شمولیت کو مکمل کرتا ہے، بشمول 5 لگاتار عمل:

1. خودکار کھانا کھلانا اور پوزیشننگ

شارٹ کٹ وینیرز کنویئر بیلٹ کے ذریعے کھلائے جاتے ہیں۔ فوٹو الیکٹرک سینسر veneers کا پتہ لگاتے ہیں اور ان کی پوزیشن رکھتے ہیں، اور سروو میکانزم ان کو درست طریقے سے سیدھ میں کرتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ veneer کا دانہ عمودی سمت میں مطابقت رکھتا ہے۔ ملحقہ وینیرز کے بٹ جوائنٹ کی خرابی ±0.3 ملی میٹر کے اندر ہے، جو کنارے کی غلط ترتیب اور اوورلیپنگ کو ختم کرتی ہے۔

2. صحت سے متعلق گلونگ اور اختتامی سطح کا علاج

Veneers gluing اسٹیشن میں داخل ہوتے ہیں، جہاں چپکنے والی چیز کو رولنگ یا اسپرے کرکے لگایا جاتا ہے (گوند کی تہہ مکمل طور پر وینر کی موٹائی کو ڈھانپتی ہے)۔ اعلی درجے کا سامان گڑ کو ہٹانے اور بانڈنگ کی ڈگری کو بہتر بنانے کے لیے جوائننگ اینڈ سرفیس کو پالش کر سکتا ہے۔

3. ہائی پریشر جوائننگ اور ابتدائی کیورنگ سیٹنگ

چپکنے والے وینیرز دبانے کے طریقہ کار میں داخل ہوتے ہیں، جہاں دو طرفہ دباؤ (40-50T عمودی دباؤ، 70-75T لیٹرل پریشر) لگایا جاتا ہے اور 5-8 سیکنڈ تک برقرار رکھا جاتا ہے۔ اضافی چپکنے والی گائیڈ نالی کے ذریعے خارج ہوتی ہے۔ رسی کے جوڑنے کے عمل کے لیے، جوڑنے والی رسی کو ایک ساتھ سرایت اور فکس کیا جاتا ہے تاکہ جوڑ کی تناؤ کی طاقت کو بڑھایا جا سکے۔

4. مسلسل کھانا کھلانا اور پوری چوڑائی کی تشکیل

مکمل چوڑائی والے لمبے بورڈز بنانے کے لیے یہ سامان مسلسل پوشاکوں کو کھلاتا اور جوڑتا ہے۔ فوٹو الیکٹرک سسٹم اصل وقت میں درستگی کی نگرانی کرتا ہے، اور PLC متحرک طور پر پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ پورے بورڈ کی سیدھی غلطی 0.8mm/m کے اندر ہے۔

5. فکسڈ لمبائی کاٹنا اور الگ کرنا

جب بورڈ مقررہ لمبائی تک پہنچ جاتا ہے، بلٹ میں آرا بلیڈ/کٹر درست کٹنگ کرتا ہے (بُر فری کٹ سطح کے ساتھ)۔ بورڈ کو ڈسچارج کنویئر بیلٹ کے ذریعے الگ کیا جاتا ہے اور اگلے عمل میں داخل ہوتا ہے۔

III پوسٹ پروڈکشن پروسیسنگ اور معیار کے معائنہ کا مرحلہ

یہ مرحلہ تیار شدہ مصنوعات کے معیار کو یقینی بناتا ہے اور 3 اہم مراحل کا احاطہ کرتے ہوئے بعد کے عمل سے جڑتا ہے:

1. تیار شدہ پروڈکٹ کولنگ اور چپکنے والی پرت کیورنگ

کٹ بورڈز کو کمرے کے درجہ حرارت پر کولنگ کنویئر بیلٹ پر یا جامد جگہ پر ٹھنڈا کیا جاتا ہے (گرم پگھلنے والی چپکنے والی کے لیے 10-15 منٹ درکار ہیں) تاکہ چپکنے والی تہہ کی مکمل صفائی کو یقینی بنایا جا سکے۔ اخترتی کو روکنے کے لیے ٹھنڈک کے دوران اسٹیکنگ اور نچوڑ سے گریز کریں۔

2. کوالٹی انسپیکشن اور ڈیفیکٹ ہینڈلنگ

بنیادی معیار کے معائنہ کے اشارے: ① گلو جوائنٹ: کوئی فرق نہیں، کوئی چپکنے والا بہاؤ نہیں، کوئی کریکنگ نہیں، چوڑائی ≤ 0.2 ملی میٹر؛ ② جہتی خرابی: ضروریات کے مطابق، چپٹا پن ≤ 0.7 ملی میٹر؛ ③ سطح کا معیار: کوئی نقصان نہیں، مسلسل اناج۔ معمولی نقائص کو فوری طور پر سنبھالا جائے گا، جبکہ سنگین نقائص کو نشان زد کرکے دوبارہ پروسیسنگ کے لیے واپس کیا جائے گا۔

3. اسٹیکنگ، سٹوریج اور پروسیس کنکشن

کوالیفائیڈ بورڈز کو تصریح (اسٹیک کی اونچائی ≤ 1.5m) کے مطابق اسٹیک کیا جاتا ہے اور اچھی طرح ہوادار اور خشک ماحول میں محفوظ کیا جاتا ہے۔ تیار شدہ پلائیووڈ کی پیداوار کے مرحلے میں داخل ہونے کے لیے پروڈکشن پلان کے مطابق انہیں دبانے اور سینڈنگ جیسے بعد کے عمل میں منتقل کیا جاتا ہے۔

چہارم عمل کا اختتام اور سامان کی بحالی

پروڈکشن ٹاسک مکمل ہونے کے بعد، سامان کی بجلی کی فراہمی اور چپکنے والے سرکٹ سسٹم کو بند کر دیں، اور بقایا چپکنے والے اور ملبے کو صاف کریں۔ کمزور حصوں کا معائنہ کریں جیسے آری بلیڈ اور گلو رولرز، اور ضرورت کے مطابق انہیں تبدیل کریں یا چکنا کریں۔ پیداوار کے اعداد و شمار کو ریکارڈ کریں جیسے کہ پیداوار اور بعد میں پیداوار کی اصلاح کے لیے قابلیت کی شرح۔