I. Gyártás előtti előkészítés és berendezések ellenőrzése

Az üzembe helyezés előtti teljes előkészítő munka a biztonságos és stabil működés megalapozása érdekében:

1. Paraméter megerősítése : A rétegelt lemez típusától, a furnér anyagától és a gyártósor ritmusától függően keresse ki a megfelelő ragasztóképletet, és tisztázza az egyes komponensek arányát (ragasztó, térhálósító, töltőanyag stb.), valamint olyan kulcsfontosságú paramétereket, mint a ragasztó viszkozitása és a kötési idő.

   
   

2. Berendezés ellenőrzése : ① Tisztítsa meg a maradékokat a keverőtartályban és a csővezetékekben; ② Ellenőrizze a motorok, adagolószivattyúk stb. működési állapotát; ③ Kalibrálja az érzékelők pontosságát; ④ Ellenőrizze a biztonsági berendezéseket, például a tömítéseket és a biztonsági szelepeket.

   
   

3. Nyersanyag előkészítés : ① Ellenőrizze a nyersanyagok állapotát és csatlakoztassa a szállító csővezetékeket; ② Állítsa be a köpeny paramétereit a környezeti hőmérsékletnek és páratartalomnak megfelelően; ③ Készítse elő a vészhelyzeti eszközöket és védőfelszereléseket.

   
   

   
   

II. Pontos adagolás és adagolás (adagolási szakasz)

Több komponens teljes, precíz adagolása egy automatikus adagolórendszeren keresztül, amely a ragasztóteljesítmény biztosításának központi eleme:

1. Fő anyagadagolás : Indítsa el az adagolószivattyút, hogy a ragasztót a keverőtartályba adagolja. Ha a folyadékszint közel van az előre beállított értékhez, csökkentse a pótetetés sebességét az adagolás pontos szabályozása és a túlfolyás elkerülése érdekében.

   
   

2. Segédanyag hozzáadása : A segédanyagokat, például a térhálósító szereket mikro adagolószivattyún keresztül szállítsa, és alkalmazza a 'szakaszos adagolás + alacsony sebességű előkeverés' módot, hogy elkerülje a ragasztó túlzott helyi koncentráció által okozott idő előtti kikeményedését.

   
   

3. Töltőanyag adagolása : A töltőanyagokat egy csigás adagolón keresztül szállítsa, és működjön együtt egy diszpergáló berendezéssel az agglomerátumok feldarabolásához. Csökkentse a sebességet, ha az anyagmennyiség közel van a célhoz, hogy biztosítsa a pontos adagolást.

III. Többlépcsős homogén keverés

Használjon gradiens keverési módot, hogy biztosítsa a ragasztó különböző összetevőinek egyenletes integrációját és javítsa a ragasztó stabilitását:

1. Előkeverés : A fő keverőlapát alacsony fordulatszámon működik, hogy különböző komponensekből előzetes keverőrendszert képezzen, és megakadályozza a töltőanyagok lerakódását a tartály alján.

   
   

2. Nagy sebességű homogenizálás : A fő keverőlapát nagy sebességgel működik, és együttműködik a diszperziós tárcsával a nyírás érdekében, hogy széttörje az agglomerátumokat; megfelelően melegítse fel, ha a ragasztó viszkozitása magas, és kövesse a viszkozitás változását valós időben.

   
   

3. Állandó hőmérsékletű öregedés : Csökkentse a keverési sebességet és szabályozza a hőmérsékletet a tartályban, hogy stabil legyen a ragasztó öregedésének elősegítése érdekében. Vegyen mintát és tesztelje a ragasztó egyenletességét, és hosszabbítsa meg a nagy sebességű homogenizálási időt, ha nem felel meg a szabványnak.

   
   

IV. Folyamatos ragasztóellátás és valós idejű felügyelet (gyártási vonal összekapcsolási szakasz)

Kapcsolja össze a gyártósor elülső és hátsó folyamatait a stabil ragasztóellátás és a valós idejű felügyelet érdekében:

1. Ragasztóellátás indítása : Miután a ragasztó átment a teszten, a ragasztószállító szivattyún keresztül juttassa el a ragasztógéphez a hőtartó csővezetéken keresztül. A kezdeti nyomásbeállítás után kapcsoljon át az automatikus nyomásstabilizáló üzemmódba.

   
   

2. Dinamikus felügyelet és kiegészítő adagolás : ① A tartályban lévő ragasztókészletet valós időben figyeli, és automatikusan elindítja az adagolási folyamatot a folyamatos ragasztóellátás megvalósításához, ha a készlet nem elegendő; ② Kövesse online a ragasztó viszkozitását és hőmérsékletét, és automatikusan állítsa be, ha rendellenességet észlel; ③ Kapcsolja össze a ragasztógéppel, és váltson alacsony sebességű keverésre, hogy megakadályozza a ragasztó rétegződését, amikor a gép leáll.

   
   

3. Rendellenes kezelés : Ha olyan problémák lépnek fel, mint például rendellenes ragasztónyomás és hirtelen viszkozitásváltozás, a rendszer azonnal riaszt, leállítja a ragasztóellátást, és visszavezeti a ragasztót a keverőtartályba; hibaelhárítás után a ragasztót újra kell tesztelni, és a ragasztóellátás csak megfelelő minősítés esetén folytatható.

   
   

V. A kötegelt befejezés és a berendezés tisztítása (egyszeri tétel vagy ragasztótípus cseréje után)

Egy tételes gyártás vagy ragasztótípus-csere befejezése után alaposan tisztítsa meg a berendezés maradványait, hogy elkerülje a szennyezést és az eltömődést:

1. Maradék ragasztó kezelése : A keverőtartályban maradt ragasztót egy ideiglenes tárolótartályba szállítsa későbbi felhasználásra, vagy hasznosítsa újra a környezetvédelmi követelményeknek megfelelően; a közvetlen kibocsátás tilos.

   
   

2. Online tisztítás : Indítsa el a CIP tisztítórendszert, és tisztítsa meg a tartály belső falát, a keverőlapátot és a csővezetékeket a 'tiszta vizes öblítés - lúg áztatás - másodlagos öblítés - levegőn szárítás' eljárás szerint, hogy ne maradjon ragasztómaradvány.

   
   

3. Berendezés alaphelyzetbe állítása és nyilvántartás vezetése : Kapcsolja ki a tápellátást és a nyersanyag-szelepeket, és állítsa vissza a berendezés alkatrészeit; rögzítse a köteg gyártási adatait és töltse fel a rendszerbe, hogy alapot adjon a későbbi optimalizáláshoz.