I. การเตรียมการก่อนการผลิตและการตรวจสอบอุปกรณ์

เตรียมงานให้เสร็จก่อนดำเนินการเพื่อวางรากฐานการดำเนินงานที่ปลอดภัยและมั่นคง:

1. การยืนยันพารามิเตอร์ : ตามประเภทของไม้อัด วัสดุแผ่นไม้อัด และจังหวะของสายการผลิต ให้ดึงสูตรกาวที่เกี่ยวข้อง และชี้แจงสัดส่วนของแต่ละส่วนประกอบ (กาว สารบ่มตัว สารตัวเติม ฯลฯ) รวมถึงพารามิเตอร์ที่สำคัญ เช่น ความหนืดของกาวและเวลาในการบ่ม

   
   

2. การตรวจสอบอุปกรณ์ : 1 ทำความสะอาดสิ่งตกค้างในถังผสมและท่อ 2) ทดสอบสถานะการทำงานของมอเตอร์ ปั๊มสูบจ่าย ฯลฯ 3 ปรับเทียบความแม่นยำของเซ็นเซอร์ ④ ตรวจสอบอุปกรณ์ความปลอดภัย เช่น ซีลและวาล์วนิรภัย

   
   

3. การเตรียมวัตถุดิบ : 1 ยืนยันสถานะของวัตถุดิบและเชื่อมต่อท่อลำเลียง 2 ปรับพารามิเตอร์แจ็คเก็ตตามอุณหภูมิและความชื้นโดยรอบ 3) เตรียมเครื่องมือฉุกเฉินและอุปกรณ์ป้องกัน

   
   

   
   

ครั้งที่สอง การผสมและการป้อนที่แม่นยำ (ขั้นตอนการผสมแกนหลัก)

รวบรวมส่วนประกอบหลายชิ้นเข้าด้วยกันอย่างแม่นยำผ่านระบบสูบจ่ายอัตโนมัติ ซึ่งเป็นจุดเชื่อมต่อหลักเพื่อให้แน่ใจว่ากาวมีประสิทธิภาพ:

1. การป้อนวัสดุหลัก : เริ่มปั๊มสูบจ่ายเพื่อป้อนกาวลงในถังผสม เมื่อระดับของเหลวใกล้กับค่าที่ตั้งไว้ ให้ลดความเร็วในการป้อนเสริมเพื่อควบคุมปริมาณได้อย่างแม่นยำและป้องกันการล้น

   
   

2. การเติมสารเสริม : ลำเลียงสารเสริม เช่น สารช่วยบ่มผ่านปั๊มวัดแสงขนาดเล็ก และใช้โหมด 'การป้อนเป็นชุด + การผสมล่วงหน้าด้วยความเร็วต่ำ' เพื่อหลีกเลี่ยงการบ่มกาวก่อนเวลาอันควรที่เกิดจากความเข้มข้นในพื้นที่ที่มากเกินไป

   
   

3. การป้อนฟิลเลอร์ : ลำเลียงฟิลเลอร์ผ่านเครื่องป้อนแบบสกรู และร่วมมือกับอุปกรณ์กระจายตัวเพื่อแยกส่วนที่จับเป็นก้อน ลดความเร็วเมื่อปริมาณวัสดุใกล้เคียงกับเป้าหมายเพื่อให้มั่นใจว่าสามารถจัดชุดได้อย่างแม่นยำ

ที่สาม การผสมแบบหลายขั้นตอนที่เป็นเนื้อเดียวกัน

ใช้โหมดการผสมแบบไล่ระดับเพื่อให้แน่ใจว่าส่วนประกอบต่างๆ ของกาวจะรวมกันเป็นหนึ่งเดียวกัน และปรับปรุงความเสถียรของกาว:

1. การผสมเบื้องต้น : ใบพัดผสมหลักทำงานที่ความเร็วต่ำเพื่อสร้างระบบการผสมเบื้องต้นของส่วนประกอบต่างๆ และป้องกันไม่ให้สารตัวเติมสะสมที่ด้านล่างของถัง

   
   

2. การทำให้เป็นเนื้อเดียวกันความเร็วสูง : ใบพัดผสมหลักทำงานด้วยความเร็วสูงและทำงานร่วมกับจานกระจายเพื่อตัดเพื่อแยกส่วนประกอบที่เกาะเป็นก้อน ให้ความร้อนอย่างเหมาะสมเมื่อมีความหนืดของกาวสูง และติดตามการเปลี่ยนแปลงความหนืดแบบเรียลไทม์

   
   

3. การบ่มด้วยอุณหภูมิคงที่ : ลดความเร็วในการผสมและควบคุมอุณหภูมิในถังให้คงที่เพื่อส่งเสริมการเสื่อมสภาพของกาว เก็บตัวอย่างและทดสอบความสม่ำเสมอของกาว และยืดเวลาการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันด้วยความเร็วสูง หากไม่เป็นไปตามมาตรฐาน

   
   

IV. การจ่ายกาวอย่างต่อเนื่องและการตรวจสอบแบบเรียลไทม์ (ขั้นตอนการเชื่อมโยงสายการผลิต)

เชื่อมโยงกระบวนการด้านหน้าและด้านหลังของสายการผลิตเพื่อให้ทราบถึงการจ่ายกาวที่เสถียรและการตรวจสอบแบบเรียลไทม์:

1. การเริ่มต้นการจ่ายกาว : หลังจากที่กาวผ่านการทดสอบแล้ว ให้ลำเลียงไปยังเครื่องติดกาวผ่านท่อเก็บความร้อนโดยปั๊มส่งกาว หลังจากปรับแรงดันเริ่มต้นแล้ว ให้เปลี่ยนไปใช้โหมดรักษาแรงดันอัตโนมัติ

   
   

2. การตรวจสอบแบบไดนามิกและการป้อนเสริม : 1 ตรวจสอบสต็อกกาวในถังแบบเรียลไทม์ และกระตุ้นกระบวนการจัดชุดโดยอัตโนมัติเพื่อให้ทราบถึงการจัดหากาวอย่างต่อเนื่องเมื่อสต็อกไม่เพียงพอ 2 ตรวจสอบความหนืดและอุณหภูมิของกาวออนไลน์ และปรับอัตโนมัติเมื่อมีความผิดปกติ 3 เชื่อมโยงกับเครื่องติดกาว และเปลี่ยนไปใช้การผสมความเร็วต่ำเพื่อป้องกันการแบ่งชั้นของกาวเมื่อเครื่องหยุดทำงาน

   
   

3. การจัดการที่ผิดปกติ : เมื่อเกิดปัญหา เช่น แรงดันการจ่ายกาวที่ผิดปกติ และการเปลี่ยนแปลงความหนืดอย่างกะทันหัน ระบบจะแจ้งเตือนและตัดการจ่ายกาวทันที และนำกาวกลับไปที่ถังผสม หลังจากการแก้ไขปัญหาแล้ว จะต้องทดสอบกาวอีกครั้ง และสามารถกลับมาจ่ายกาวได้ต่อเมื่อมีคุณสมบัติเหมาะสมเท่านั้น

   
   

V. การทำความสะอาดเป็นชุดและการทำความสะอาดอุปกรณ์ (หลังจากเปลี่ยนชุดเดียวหรือประเภทกาว)

หลังจากเสร็จสิ้นการผลิตชุดเดียวหรือเปลี่ยนประเภทกาว ให้ทำความสะอาดสิ่งตกค้างของอุปกรณ์อย่างทั่วถึงเพื่อหลีกเลี่ยงมลพิษและการอุดตัน:

1. การจัดการกาวที่ตกค้าง : ลำเลียงกาวที่เหลืออยู่ในถังผสมไปยังถังเก็บชั่วคราวเพื่อใช้ในภายหลัง หรือรีไซเคิลตามข้อกำหนดการปกป้องสิ่งแวดล้อม ห้ามจำหน่ายโดยตรง

   
   

2. การทำความสะอาดแบบออนไลน์ : เริ่มต้นระบบการทำความสะอาด CIP และทำความสะอาดผนังด้านในของถัง ผสมไม้พายและท่อตามกระบวนการ 'การล้างน้ำสะอาด - การแช่น้ำด่าง - การชะล้างขั้นที่สอง - การอบแห้งด้วยอากาศ' เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีกาวตกค้าง

   
   

3. การรีเซ็ตอุปกรณ์และการเก็บบันทึก : ปิดแหล่งจ่ายไฟและวาล์ววัตถุดิบ และรีเซ็ตส่วนประกอบของอุปกรณ์ บันทึกข้อมูลการผลิตของแบทช์และอัปโหลดไปยังระบบเพื่อเป็นพื้นฐานสำหรับการปรับให้เหมาะสมในภายหลัง