I. 生産前の準備と設備の検査

安全で安定した運用のための基礎を築くために、運用前の準備作業を完了します。

1. パラメータの確認：合板、ベニヤ素材の種類、生産ラインのリズムに応じて、対応する接着剤配合を検索し、各成分（接着剤、硬化剤、充填剤など）の割合や接着剤の粘度、硬化時間などの重要なパラメータを明確にします。

   
   

2. 設備検査: ① 混合タンクとパイプライン内の残留物を洗浄します。 ② モーター、定量ポンプ等の作動状況を試験する。 ③ センサーの精度を校正します。 ④ シール、安全弁等の安全装置を点検してください。

   
   

3. 原料準備：①原料の状態を確認し、輸送パイプラインを接続します。 ② 周囲の温度と湿度に応じてジャケットのパラメータを調整します。 ③ 緊急用の工具や保護具を準備してください。

   
   

   
   

II.正確なバッチングとフィード (コアバッチング段階)

自動計量システムを通じて複数のコンポーネントを正確にバッチ処理します。これは接着剤の性能を確保するための重要なリンクです。

1. 主材料供給: 定量ポンプを始動し、接着剤を混合タンクに供給します。液面が設定値に近づくと、補充速度を下げて正確な投与量を制御し、オーバーフローを防ぎます。

   
   

2. 補助剤添加：硬化剤などの補助剤をマイクロ定量ポンプで輸送し、「バッチ供給+低速予混合」モードを採用し、過度の局所集中による接着剤の早期硬化を防ぎます。

   
   

3. フィラー供給：スクリューフィーダーによりフィラーを搬送し、分散装置と連携して凝集物を解砕します。材料の量が目標に近づいた場合は、正確なバッチ処理を確保するために速度を下げます。

Ⅲ．多段階の均一混合

勾配混合モードを採用して、接着剤のさまざまな成分を均一に統合し、接着剤の安定性を向上させます。

1. 予備混合: メイン混合パドルは低速で動作し、さまざまな成分の予備混合システムを形成し、タンクの底にフィラーが堆積するのを防ぎます。

   
   

2. 高速均質化: メインミキシングパドルは高速で動作し、分散ディスクと連携してせん断を行い、成分の凝集体を粉砕します。接着剤の粘度が高い場合に適切に加熱し、粘度の変化をリアルタイムに監視します。

   
   

3. 定温老化: 接着剤の老化を促進するために、混合速度を下げ、タンク内の温度を安定に制御します。サンプルを採取して接着剤の均一性をテストし、基準を満たしていない場合は高速均質化時間を延長します。

   
   

IV.接着剤の継続供給とリアルタイム監視（生産ライン連携段階）

生産ラインの前工程と後工程を連携させ、接着剤の安定供給とリアルタイム監視を実現します。

1. 接着剤供給開始：接着剤がテストに合格した後、接着剤送出ポンプによって保温パイプラインを通って接着機に輸送されます。初期圧力調整後、自動圧力安定モードに切り替えます。

   
   

2. 動的監視と補充供給: ① タンク内の接着剤の在庫をリアルタイムで監視し、在庫が不足した場合にバッチ処理プロセスを自動的にトリガーして、接着剤の継続的な供給を実現します。 ② 接着剤の粘度と温度をオンラインで監視し、異常がある場合は自動的に調整します。 ③ 糊付け機と連動し、機械停止時の糊の重層化を防ぐため低速混合に切り替えます。

   
   

3. 異常な処理: 異常な接着剤供給圧力や急激な粘度変化などの問題が発生した場合、システムは直ちに警報を発して接着剤の供給を遮断し、接着剤を混合タンクに戻します。トラブルシューティングの後、接着剤を再テストする必要があり、接着剤の供給は、合格した場合にのみ再開できます。

   
   

V. バッチ仕上げと装置の洗浄 (単一バッチまたは接着剤の種類の変更後)

単一バッチ生産または接着剤の種類の変更が完了したら、汚染や詰まりを避けるために装置の残留物を徹底的に洗浄します。

1. 残留接着剤の処理: 混合タンク内に残った接着剤は、後で使用するために一時保管タンクに移送するか、環境保護要件に従ってリサイクルします。直接排出は禁止です。

   
   

2. オンライン洗浄: CIP 洗浄システムを起動し、「浄水洗浄 - 灰汁浸漬 - 二次洗浄 - 空気乾燥」のプロセスに従ってタンクの内壁、ミキシングパドル、パイプラインを洗浄し、接着剤の残留物がないことを確認します。

   
   

3. 装置のリセットと記録保持: 電源と原料バルブをオフにし、装置のコンポーネントをリセットします。バッチの生産データを記録し、システムにアップロードして、その後の最適化の基礎を提供します。