I. Chuẩn bị trước khi sản xuất và kiểm tra thiết bị

Hoàn thiện công tác chuẩn bị trước khi vận hành để đặt nền móng vận hành an toàn, ổn định:

1. Xác nhận thông số : Tùy theo loại ván ép, vật liệu veneer và nhịp điệu dây chuyền sản xuất, lấy công thức keo tương ứng và làm rõ tỷ lệ của từng thành phần (chất kết dính, chất đóng rắn, chất độn, v.v.) cũng như các thông số chính như độ nhớt của keo và thời gian đóng rắn.

   
   

2. Kiểm tra thiết bị : ① Làm sạch cặn trong bể trộn và đường ống; ② Kiểm tra trạng thái hoạt động của động cơ, bơm định lượng, v.v.; ③ Hiệu chỉnh độ chính xác của cảm biến; ④ Kiểm tra các thiết bị an toàn như vòng đệm và van an toàn.

   
   

3. Chuẩn bị nguyên liệu thô : ① Xác nhận tình trạng nguyên liệu thô và kết nối các đường ống vận chuyển; ② Điều chỉnh các thông số áo khoác theo nhiệt độ và độ ẩm môi trường; ③ Chuẩn bị dụng cụ khẩn cấp và thiết bị bảo hộ.

   
   

   
   

II. Trộn và cấp liệu chính xác (Giai đoạn trộn lõi)

Hoàn thành việc phân lô chính xác nhiều thành phần thông qua hệ thống đo lường tự động, đây là mắt xích cốt lõi để đảm bảo hiệu suất của keo:

1. Nạp nguyên liệu chính : Khởi động bơm định lượng để nạp keo vào thùng trộn. Khi mức chất lỏng gần với giá trị đặt trước, hãy giảm tốc độ cho ăn bổ sung để kiểm soát chính xác liều lượng và tránh tràn.

   
   

2. Bổ sung chất phụ trợ : Truyền các chất phụ trợ như chất đóng rắn thông qua bơm định lượng vi mô và áp dụng chế độ 'cho ăn theo mẻ + trộn trước tốc độ thấp' để tránh keo đóng rắn sớm do nồng độ cục bộ quá cao.

   
   

3. Cấp chất độn : Vận chuyển chất độn thông qua bộ cấp liệu kiểu vít và phối hợp với thiết bị phân tán để phá vỡ các chất kết tụ. Giảm tốc độ khi lượng nguyên liệu gần đạt mục tiêu để đảm bảo việc chia mẻ chính xác.

III. Trộn đồng nhất nhiều giai đoạn

Áp dụng chế độ trộn gradient để đảm bảo tích hợp đồng đều các thành phần khác nhau của keo và cải thiện độ ổn định của keo:

1. Trộn sơ bộ : Cánh trộn chính hoạt động ở tốc độ thấp để tạo thành hệ thống trộn sơ bộ gồm nhiều thành phần khác nhau và ngăn chặn chất độn lắng đọng ở đáy bể.

   
   

2. Đồng nhất tốc độ cao : Cánh trộn chính hoạt động ở tốc độ cao và phối hợp với đĩa phân tán để cắt để phá vỡ các chất kết tụ thành phần; gia nhiệt thích hợp khi độ nhớt của keo cao và theo dõi sự thay đổi độ nhớt theo thời gian thực.

   
   

3. Lão hóa nhiệt độ không đổi : Giảm tốc độ trộn và kiểm soát nhiệt độ trong bể ổn định để thúc đẩy quá trình lão hóa keo. Lấy mẫu và kiểm tra độ đồng đều của keo, đồng thời kéo dài thời gian đồng nhất tốc độ cao nếu không đạt tiêu chuẩn.

   
   

IV. Cung cấp keo liên tục và giám sát thời gian thực (Giai đoạn liên kết dây chuyền sản xuất)

Liên kết các quy trình trước và sau của dây chuyền sản xuất để đảm bảo nguồn cung cấp keo ổn định và giám sát theo thời gian thực:

1. Khởi động cung cấp keo : Sau khi keo vượt qua bài kiểm tra, hãy truyền keo đến máy dán thông qua đường ống bảo quản nhiệt bằng bơm phân phối keo. Sau khi điều chỉnh áp suất ban đầu, chuyển sang chế độ ổn định áp suất tự động.

   
   

2. Giám sát động và cấp liệu bổ sung : ① Giám sát lượng keo dự trữ trong bể theo thời gian thực và tự động kích hoạt quy trình trộn để nhận ra việc cung cấp keo liên tục khi lượng keo dự trữ không đủ; ② Theo dõi độ nhớt và nhiệt độ của keo trực tuyến và tự động điều chỉnh khi có bất thường; ③ Liên kết với máy dán và chuyển sang trộn tốc độ thấp để tránh phân tầng keo khi máy dừng.

   
   

3. Xử lý bất thường : Khi xảy ra các vấn đề như áp suất cấp keo bất thường và thay đổi độ nhớt đột ngột, hệ thống sẽ ngay lập tức cảnh báo và cắt nguồn cung cấp keo, đồng thời dẫn keo trở lại thùng trộn; sau khi khắc phục sự cố, keo phải được kiểm tra lại và chỉ có thể tiếp tục cung cấp keo nếu đủ tiêu chuẩn.

   
   

V. Hoàn thiện hàng loạt và làm sạch thiết bị (Sau khi thay đổi một lô hoặc loại keo)

Sau khi hoàn thành sản xuất một mẻ hoặc thay đổi loại keo, hãy làm sạch kỹ lưỡng cặn thiết bị để tránh ô nhiễm và tắc nghẽn:

1. Xử lý keo dư : Chuyển lượng keo còn lại trong thùng trộn sang bể chứa tạm thời để sử dụng sau hoặc tái chế theo yêu cầu bảo vệ môi trường; xả trực tiếp bị cấm.

   
   

2. Làm sạch trực tuyến : Khởi động hệ thống làm sạch CIP và làm sạch thành trong của bể, cánh trộn và đường ống theo quy trình 'xả nước sạch - ngâm dung dịch kiềm - xả thứ cấp - sấy khô trong không khí' để đảm bảo không còn cặn keo.

   
   

3. Thiết lập lại thiết bị và lưu giữ hồ sơ : Tắt nguồn điện và van nguyên liệu thô, đồng thời đặt lại các bộ phận của thiết bị; ghi lại dữ liệu sản xuất của lô và tải lên hệ thống để làm cơ sở cho việc tối ưu hóa tiếp theo.